Oczekiwana żywotność pompy hydraulicznej: co wpływa na żywotność?

Nieoczekiwana awaria pompy hydraulicznej wiąże się z poważnymi karami operacyjnymi i finansowymi. Kiedy system ulegnie awarii w miejscu pracy lub w zakładzie przemysłowym, koszt utraconej produkcji często przewyższa cenę komponentu zamiennego. Przedwczesna awaria zwykle wskazuje na niedopasowanie aplikacji systemowej, a nie na wrodzoną wadę produktu. Zrozumienie czynników pogarszających wydajność zapewnia płynny przebieg operacji i zapobiega katastrofalnym przestojom.

Istnieje wyraźna rozbieżność pomiędzy wyidealizowanymi ocenami żywotności producenta a rzeczywistymi zastosowaniami przemysłowymi. Chociaż niektóre źródła podają żywotność od 10 do 20 lat, pompy w wymagających środowiskach często ulegają awariom w czasie krótszym niż 10 000 godzin. W trudnych cyklach pracy średniociśnieniowych pomp tłokowych awarie mogą wystąpić już w ciągu 1,5 roku. Dostrzeżenie tej luki jest pierwszym krokiem w kierunku lepszych strategii konserwacji.

Aby dokładnie przewidzieć żywotność, operatorzy muszą ocenić parametry operacyjne, architekturę pompy i dynamikę płynów. Ocena ta pomaga w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących naprawy zamiast wymiany i określeniu właściwej jednostki zamiennej. Rozumiejąc, co wpływa na żywotność Pompa hydrauliczna , zespoły konserwacyjne mogą wdrożyć strategie maksymalizujące czas sprawności i zmniejszające ogólne wydatki.

• Żywotność jest warunkowa: Oczekiwana długość życia pompy hydraulicznej nie jest ustaloną chronologicznie gwarancją; jest to obliczenie oparte na godzinach pracy, obciążeniach ciśnieniowych i ograniczeniach prędkości.

• Zanieczyszczenie jest głównym zagrożeniem: aż do 80% przedwczesnych awarii pomp hydraulicznych jest spowodowanych zanieczyszczeniem płynu, co sprawia, że ​​filtracja jest tak samo ważna, jak sam dobór pompy.

• Kara za maksymalne obciążenie: Jednoczesna praca pompy przy maksymalnym ciśnieniu znamionowym i maksymalnej prędkości znamionowej wykładniczo pogarsza trwałość łożyska, czasami skracając ją do poniżej 1500 godzin.

• Wymiana strategiczna: Wybór pomiędzy przebudową istniejącej jednostki a modernizacją na inny typ pompy wymaga analizy operacyjnej uwzględniającej przestoje, straty wydajności i interwały konserwacyjne.

Wyjściowa oczekiwana długość życia: jak długo powinna wytrzymać pompa hydrauliczna?

Lata chronologiczne a godziny pracy

Pomiar długości życia w latach chronologicznych jest mylący bez określenia cyklu pracy. Pompa pozostająca bezczynna przez wiele miesięcy będzie oczywiście działać dłużej przez lata niż pompa pracująca 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu w hucie stali lub na ciężkiej koparce. Godziny pracy stanowią znacznie dokładniejszy miernik oceny. Standardy branżowe zazwyczaj porównują oczekiwaną trwałość od 10 000 do 20 000 godzin, w zależności od zastosowania i rygorystyczności konserwacji. Śledząc godziny pracy, dostosowujesz harmonogramy konserwacji do rzeczywistego zużycia mechanicznego, a nie do dowolnych dat kalendarzowych.

Rozważmy jednostkę pracującą na trzy zmiany na wtryskarce tworzyw sztucznych. Maszyna ta rejestruje około 6000 godzin rocznie. W tym scenariuszu pompa o wydajności 10 000 godzin wytrzyma zaledwie 20 miesięcy. I odwrotnie, urządzenie na łuparce używane sezonowo może potrzebować 30 lat, aby przepracować 10 000 godzin. Śledzenie godzin za pomocą telematyki maszyny lub prostych liczników godzin to jedyny niezawodny sposób pomiaru pozostałego czasu życia.

Standard trwałości łożysk B10

Producenci wykorzystują obliczenia trwałości łożysk L10 lub B10 do przewidywania trwałości użytkowej. Norma ta szacuje punkt, w którym 10% łożysk w danej populacji ulegnie awarii pod określonymi obciążeniami i prędkościami. Ponieważ łożyska są podstawowymi elementami wewnętrznymi podtrzymującymi grupę wirującą, ich oczekiwany współczynnik trwałości służy jako punkt odniesienia do przewidywania całkowitej żywotności pompy. Jeśli łożyska ulegną awarii, zaraz po nich następuje katastrofalna awaria pompy.

Obliczenia B10 zakładają właściwe smarowanie i wyrównanie. Uwzględnia obciążenia promieniowe i osiowe przyłożone do wału. Zwiększając ciśnienie w układzie, zwiększasz obciążenie tych łożysk, co wykładniczo zmniejsza żywotność B10. Zrozumienie tej matematycznej zależności pomaga inżynierom określić jednostki o odpowiedniej nośności dla zamierzonego cyklu pracy.

Oceny producenta a rzeczywiste cykle pracy

Warunki testów laboratoryjnych rzadko odpowiadają rzeczywistości terenowej. Producenci testują pompy przy użyciu czystego płynu, stanów ustalonych i umiarkowanych temperatur. Natomiast zastosowania w świecie rzeczywistym obejmują obciążenia udarowe, skoki temperatury i zmienną jakość płynu. Ta luka wyjaśnia, dlaczego wydajność w terenie często odbiega od ocen katalogowych. Operatorzy muszą uwzględnić te czynniki stresogenne środowiskowe, szacując, jak długo jednostka faktycznie przetrwa w ich konkretnym systemie.

Szczególnie szkodliwe są obciążenia udarowe. Nagły wzrost ciśnienia, powszechny w prasach do tłoczenia lub sprzęcie mobilnym uderzającym w przeszkodę, wysyła falę uderzeniową przez płyn bezpośrednio do wnętrza pompy. Skoki te często przekraczają czas reakcji zaworu nadmiarowego, zmuszając pompę do przyjęcia naprężeń mechanicznych. Z biegiem czasu te powtarzające się mikrourazy powodują zmęczenie metalowych elementów, prowadząc do przedwczesnej awarii na długo przed sugerowaną oceną katalogową.

Jak architektura pompy wpływa na żywotność

Pompy zębate zewnętrzne i wewnętrzne

Pompy zębate są znane ze swojej solidnej konstrukcji i wysokiej tolerancji na zanieczyszczenia. Lepiej radzą sobie z nieidealnymi warunkami cieczy niż bardziej złożone konstrukcje. Zużycie z biegiem czasu zwiększa luzy wewnętrzne pomiędzy kołami zębatymi a obudową. Zużycie to prowadzi do stopniowej utraty wydajności objętościowej, a nie do nagłej, katastrofalnej w skutkach awarii mechanicznej. Operatorzy zauważą spadek natężenia przepływu i zwiększone wytwarzanie ciepła w miarę starzenia się pompy.

Ponieważ pompy zębate mają mniej ruchomych części i wykorzystują folie hydrodynamiczne oddzielające czopy kół zębatych od tulei, są wysoce niezawodne w brudnych środowiskach, takich jak rolnictwo i górnictwo. Jednakże, gdy obudowa zostanie zarysowana przez zanieczyszczenia, wewnętrzny wyciek (poślizg) wzrasta. Nie da się łatwo naprawić zużytej obudowy pompy zębatej; wymiana jest zwykle jedyną praktyczną opcją, gdy wydajność spadnie poniżej akceptowalnego poziomu.

Pompy łopatkowe

Pompy łopatkowe zapewniają doskonałą wydajność i niski poziom hałasu. Głównym punktem zużycia jest kontakt łopatek z pierścieniem krzywkowym. Główną zaletą pomp łopatkowych w zakresie konserwacji jest możliwość wymiany wkładów wewnętrznych. Ta modułowa konstrukcja pozwala technikom skutecznie zresetować żywotność pompy bez wymiany całej obudowy, oszczędzając czas i koszty podzespołów podczas remontów.

Aby utrzymać kontakt z pierścieniem krzywkowym, łopatki opierają się na sile odśrodkowej i ciśnieniu w układzie. Jeśli płyn jest zanieczyszczony, łopatki mogą utknąć w szczelinach wirnika. Kiedy łopatka się zacina, nie wymiata płynu, co powoduje nagły spadek przepływu i poważne, miejscowe zużycie pierścienia krzywki. Konieczne jest regularne monitorowanie płynu, aby zapobiec gromadzeniu się lakieru powodującego sklejanie się łopatek.

Pompy tłokowe (osiowe i promieniowe)

Pompy tłokowe z łatwością radzą sobie z zastosowaniami wymagającymi ciągłego obciążenia pod wysokim ciśnieniem. Oferują długą teoretyczną trwałość łożysk przy pracy w określonych granicach. Ich złożone tolerancje wewnętrzne czynią je bardzo podatnymi na zanieczyszczenie płynami. Cząsteczki ścierne mogą szybko zarysować tłoki, podkładki ślizgowe i płytki zaworów. Katastrofalna awaria pompy tłokowej jest często kosztowna ze względu na precyzję wymaganą w jej produkcji i naprawie.

Pompy tłokowe osiowe, takie jak seria PVP 33, wykorzystują tarczę sterującą do napędzania tłoków. Luz pomiędzy tłokiem a lufą cylindra jest często mniejszy niż jedna tysięczna cala. Nawet mikroskopijny muł może wypełnić tę lukę, powodując zadrapania i szybką utratę wydajności. Podczas obsługi urządzeń tłokowych przestrzeganie rygorystycznych przepisów czystości ISO nie podlega negocjacjom.

Główne czynniki pogarszające żywotność pompy hydraulicznej

Zanieczyszczenie płynów i zużycie cząstek stałych

Zanieczyszczenia płynów są przyczyną większości przedwczesnych awarii. Cząsteczki ścierne niszczą powierzchnie wewnętrzne, pogarszając wydajność i wytwarzając wtórne cząstki zużywające się. Tworzy to destrukcyjny cykl, który gwałtownie przyspiesza zużycie. Poważne zagrożenie stanowi także zanieczyszczenie wody. Zmniejsza smarowność płynów, sprzyja rdzewieniu i przyspiesza zmęczenie łożysk, drastycznie skracając żywotność urządzenia.

Zanieczyszczenia cząsteczkowe są klasyfikowane według wielkości w mikronach. Cząsteczki o wielkości od 3 do 10 mikronów są najbardziej szkodliwe, ponieważ mają dokładnie taką samą wielkość jak luzy dynamiczne w pompie. Działają jak pasta docierająca, szlifując powierzchnie metalowe. Wdrażanie odpowiednich filtrów odpowietrzających w zbiornikach i stosowanie wysokowydajnych filtrów na linii powrotnej to standardowe praktyki zwalczania tego problemu.

Maksymalne ciśnienie robocze i prędkość maksymalna

Wykorzystywanie sprzętu do jego absolutnych granic pogarsza życie wykładniczo. Jednoczesna praca urządzenia przy maksymalnym ciśnieniu znamionowym i maksymalnej prędkości znamionowej poważnie pogarsza trwałość łożyska. Dane projektowe niektórych jednostek tłokowych wskazują, że praca przy tych podwójnych wartościach maksymalnych może skrócić oczekiwaną żywotność do około 1440 godzin. Operatorzy powinni dążyć do uruchamiania systemów poniżej maksymalnych wartości znamionowych, aby zapewnić długowieczność.

Projektując obwód, inżynierowie zazwyczaj dobierają pompę tak, aby działała przy 70% do 80% jej maksymalnego ciągłego ciśnienia znamionowego. Ten margines bezpieczeństwa pochłania skoki ciśnienia i zmniejsza naprężenia mechaniczne wału i łożysk. Praca ze 100% wydajnością nie pozostawia miejsca na błędy i gwarantuje krótką żywotność.

Temperatura płynu i rozkład lepkości

Nadmierne ciepło niszczy właściwości smarne płynu hydraulicznego. Wysokie temperatury rozrzedzają płyn, niszcząc krytyczny film smarujący pomiędzy ruchomymi częściami. To pocienienie przyspiesza kontakt metal-metal i zwiększa zużycie wewnętrzne. Nadmierne ciepło powoduje pieczenie i degradację uszczelek elastomerowych, prowadząc do zewnętrznych wycieków i umożliwiając przedostanie się powietrza lub zanieczyszczeń do układu.

Układy hydrauliczne powinny ogólnie działać w temperaturze od 110°F do 130°F. Gdy temperatura płynu przekroczy 140°F, żywotność oleju zmniejsza się o połowę przy każdym wzroście o 18 stopni. W wyniku tej degradacji termicznej powstają osady i lakiery, które przyklejają się do elementów wewnętrznych i ograniczają przepływ. Zainstalowanie odpowiednich wymienników ciepła i zapewnienie prawidłowego przepływu powietrza w zbiorniku to niezbędne kroki w celu kontrolowania temperatury.

Kawitacja i napowietrzanie

Kawitacja ma miejsce, gdy płyn nie może całkowicie wypełnić wlotu pompy, co powoduje powstawanie pęcherzyków pary, które gwałtownie zapadają się pod ciśnieniem. To zapadnięcie powoduje fizyczną erozję wewnętrznych powierzchni metalowych, powodując wżery. Napowietrzanie ma miejsce, gdy do płynu dostaje się powietrze, często przez nieszczelności przewodu ssawnego. Obydwa zjawiska powodują nadmierny hałas, zmniejszają wydajność i drastycznie skracają żywotność podzespołów wewnętrznych.

Kawitację można zwykle rozpoznać po wyraźnym grzechotaniu, często opisywanym jako kulki przechodzące przez pompę. Jest to zwykle spowodowane zatkanym filtrem siatkowym na ssaniu, zimnym płynem o dużej lepkości lub zbyt małym przewodem wlotowym. Naprawa kawitacji wymaga natychmiastowej uwagi po stronie ssawnej obwodu, aby przywrócić prawidłowy przepływ płynu.

Ocena wymiany a naprawy: ramy decyzyjne

Ocena całkowitych kosztów operacyjnych

Ocena, czy naprawić, czy wymienić, wymaga spojrzenia poza pierwotną cenę zakupu. Operatorzy muszą obliczyć skumulowane koszty przestojów, utraconej produkcji i powtarzających się napraw starzejącej się jednostki. Nowa pompa może wiązać się z wyższymi kosztami początkowymi, ale poprawiona wydajność i niezawodność często zapewniają lepszy zwrot z inwestycji w czasie w porównaniu z konserwacją uszkodzonej jednostki.

Gdy pompa traci sprawność objętościową, wykonanie tej samej pracy zajmuje więcej czasu. Cylinder, który rozciągał się w ciągu 5 sekund, może zająć 8 sekund. W ciągu zmiany utracone sekundy składają się na znaczne straty w produkcji. Wymiana zużytego modułu skraca czas cykli i zmniejsza energię traconą w postaci ciepła w wyniku wewnętrznych wycieków.

Kiedy odbudować a kiedy wymienić

Regeneracja ma sens w przypadku niewielkich nieszczelności uszczelek lub gdy dostępne są zamienne wkłady. Jest to opłacalny sposób przedłużenia żywotności niektórych konstrukcji. Całkowita wymiana jest konieczna w przypadku katastrofalnego uszkodzenia obudowy, poważnej awarii łożyska lub w przypadku przestarzałych modeli, do których brakuje części. Rozległa ocena wewnętrzna zwykle nakazuje całkowitą wymianę.

1. Sprawdź obudowę pod kątem głębokich zarysowań lub pęknięć. Jeśli zostanie znaleziony, wymień urządzenie.

2. Sprawdź wał pod kątem skręcenia lub zużycia wielowypustu. Uszkodzony wał często wskazuje na poważne wewnętrzne wiązania.

3. Oszacuj koszt części i robocizny. Jeżeli koszt odbudowy przekracza 60% wartości nowego urządzenia, wymiana jest na ogół mądrzejszym wyborem.

4. Weź pod uwagę czasy realizacji. Czasami nowe urządzenie jest dostępne od ręki, a części do regeneracji docierają tygodniami.

Aktualizacja specyfikacji pompy

Przedwczesna awaria często wskazuje, że oryginalne urządzenie było za małe w stosunku do danego zastosowania. Jeżeli awaria pompy powtarza się, operatorzy powinni ocenić wymagania systemu. W przypadku wymagających zastosowań konieczna może być modernizacja do modelu o większej pojemności skokowej lub przejście z konstrukcji przekładni na konstrukcję tłokową. Zapewnienie zgodności komponentu z rzeczywistym cyklem pracy zapobiega powtarzającym się awariom.

Jeśli zwiększysz pojemność, musisz również sprawdzić, czy silnik elektryczny lub silnik wysokoprężny ma wystarczającą moc, aby napędzać większą pompę przy wymaganym ciśnieniu. Należy także sprawdzić, czy istniejące zawory nadmiarowe i kierunkowe zawory sterujące poradzą sobie ze zwiększonym przepływem bez powodowania nadmiernych spadków ciśnienia.

Ryzyko wdrożenia i strategie przedłużania życia

Ulepszenia filtracji i kondycjonowania płynów

Zainstalowanie nowego urządzenia bez sprawdzenia jakości płynu gwarantuje powtórną awarię. Filtracja o wysokiej wydajności jest obowiązkową strategią ograniczania ryzyka. Aktualizacja do węższych parametrów mikrometrowych lub dodanie filtracji w pętli nerkowej offline gwarantuje, że płyn pozostanie czysty. Właściwe kondycjonowanie płynów chroni wąskie tolerancje nowoczesnych komponentów i znacznie wydłuża ich żywotność.

Układ nerkowo-pętlowy działa niezależnie od głównego obwodu hydraulicznego. Pobiera płyn ze zbiornika, przepuszcza go przez wysokowydajny filtr i wymiennik ciepła i zawraca do zbiornika. To ciągłe polerowanie usuwa mikrocząsteczki i wodę, utrzymując czystość płynu nawet wtedy, gdy główna maszyna jest wyłączona.

Wdrażanie konserwacji predykcyjnej

Rutynowa analiza oleju śledzi kody czystości ISO i metale zużywalne, dostarczając wczesnych sygnałów ostrzegawczych o wewnętrznej degradacji. Analiza drgań pomaga wykryć zużycie łożyska, zanim nastąpi katastrofalna awaria. Przewidywanie pozostałego okresu użytkowania pozostaje wyzwaniem, ponieważ trwałemu sprzętowi często brakuje danych dotyczących pełnego cyklu życia od uruchomienia do awarii. Lokalne testowanie i ustanawianie modeli bazowych są niezbędne do skutecznej konserwacji predykcyjnej.

Prawidłowe pobieranie próbek płynów jest niezwykle istotne. Zawsze pobieraj próbki ze strefy dynamicznej, takiej jak linia powrotna, gdy system pracuje w normalnej temperaturze. Próbki pobrane z dna zbiornika wykażą sztucznie zawyżony poziom zanieczyszczenia osadem osadowym. Stałe interwały próbkowania umożliwiają śledzenie trendów danych i wykrywanie nagłych skoków zużycia metali, takich jak miedź czy żelazo.

Rozważania dotyczące przeprojektowania systemu

Przed oddaniem do eksploatacji wymiany należy ocenić cały obwód hydrauliczny. Sprawdź, czy wielkość zbiornika umożliwia odpowiednie chłodzenie i odpowietrzanie płynu. Sprawdź linie wlotowe pod kątem ograniczeń, aby zapobiec kawitacji. Upewnij się, że system ma odpowiednią wydajność chłodzenia, aby utrzymać optymalną lepkość płynu. Zajęcie się tymi czynnikami na poziomie systemu zapobiega takiemu losowi nowego komponentu, jak stary.

Zbiorniki powinny w idealnym przypadku pomieścić trzy do pięciu razy większe natężenie przepływu pompy na minutę. Ta objętość zapewnia płynowi czas na odpoczynek, dzięki czemu pęcherzyki powietrza unoszą się na powierzchnię, a ciężkie zanieczyszczenia osiadają na dnie. Jeśli ograniczenia przestrzenne wymuszają użycie mniejszego zbiornika, należy to zrekompensować agresywnym chłodzeniem i zaawansowanymi technikami zakłócania.

Wniosek

Oczekiwana żywotność pompy hydraulicznej odzwierciedla środowisko pracy, jakość płynu i zgodność z parametrami projektowymi, a nie gwarantowane ramy czasowe. Aby uzyskać realistyczne oczekiwania dotyczące żywotności, konieczne jest zrozumienie konkretnego cyklu pracy. Właściwa konserwacja i konstrukcja systemu decydują o tym, jak długo sprzęt przetrwa w terenie.

Aby wypełnić lukę pomiędzy teoretyczną trwałością a ekstremalnymi cyklami pracy w warunkach rzeczywistych, niezbędne jest pozyskiwanie komponentów o wysokiej trwałości. Jako wiodący w branży producent z ponad dwudziestoletnim doświadczeniem w dziedzinie płynów, BLINCE dostarcza kompleksowy wybór wysokowydajnych silników orbitalnych, zespołów tłokowych i pomp hydraulicznych zaprojektowanych tak, aby były odporne na ekstremalne obciążenia systemu. Nasze linie produkcyjne posiadające certyfikat ISO 9001 stosują rygorystyczne kontrole jakości i mikroskopijne tolerancje produkcyjne, aby zapobiegać przedwczesnemu zużyciu i wewnętrznym wyciekom, zapewniając, że Twoje sieci hydrauliczne utrzymują najwyższą wydajność przez dłuższy okres użytkowania.

Określając nową jednostkę, dopasuj architekturę do wymaganego cyklu pracy. Upewnij się, że parametry robocze spadają znacznie poniżej maksymalnych wartości znamionowych, aby uniknąć kary za maksymalne obciążenie. Nadaj priorytet kontroli zanieczyszczeń, aby chronić elementy wewnętrzne przed zużyciem ściernym. Kolejne kroki:

• Przeprowadzić kompleksową analizę płynu , aby ustalić punkt odniesienia dla zanieczyszczeń i zużycia metali.

• Sprawdź ciśnienia robocze i prędkości swojego systemu , aby upewnić się, że pozostają poniżej maksymalnych wartości znamionowych producenta.

• Zainstaluj wysokowydajne filtry na linii powrotnej lub system z pętlą nerkową , aby zachować rygorystyczne normy czystości ISO.

• Skonsultuj się z inżynierem zajmującym się energetyką hydrauliczną, aby sprawdzić, czy bieżąca architektura pompy jest odpowiednio dobrana do rzeczywistych wymagań produkcyjnych.

Często zadawane pytania

P: Jaka jest średnia żywotność pompy hydraulicznej w godzinach?

Odp.: Standard branżowy wynosi zazwyczaj od 10 000 do 20 000 godzin pracy. Różni się to znacznie w zależności od typu pompy, ciśnienia roboczego, czystości płynu i praktyk konserwacyjnych. Trudne warunki mogą to znacznie zmniejszyć.

P: Jak ciśnienie robocze wpływa na żywotność pompy hydraulicznej?

Odp.: Zwiększone ciśnienie wykładniczo zwiększa obciążenie łożyska, skracając żywotność L10. Jednoczesna praca pompy tłokowej przy maksymalnym ciśnieniu i maksymalnej prędkości może skrócić jej żywotność do około 1440 godzin z powodu ekstremalnych naprężeń mechanicznych.

P: Jaka jest najczęstsza przyczyna przedwczesnej awarii pompy hydraulicznej?

Odp.: Główną przyczyną jest zanieczyszczenie płynów. Cząsteczki ścierne uderzają w powierzchnie wewnętrzne, powodując zużycie cząsteczkowe, które pogarsza wydajność objętościową i szybko niszczy elementy wewnętrzne, takie jak płytki zaworów i obudowy przekładni.

P: Czy pompa hydrauliczna może faktycznie wytrzymać 20 lat?

Odp.: Tak, ale zazwyczaj tylko w środowiskach o niskim obciążeniu, wymagających częstej konserwacji i idealnie czystych. Takie idealne warunki są rzadkością w ciężkich zastosowaniach przemysłowych, gdzie obciążenia udarowe i ciągła praca są normą.

P: Jak obliczyć pozostały okres użytkowania pompy hydraulicznej?

Odp.: Metody predykcyjne obejmują analizę drgań, wolumetryczne badanie wydajności i analizę płynnego zużycia metalu. Ponieważ często brakuje danych historycznych dotyczących pełnego cyklu życia pompy, w celu śledzenia degradacji konieczne jest przeprowadzenie analizy porównawczej z początkowym stanem czystości pompy.

P: Czy lepiej jest zregenerować czy wymienić niesprawną pompę hydrauliczną?

Odp.: Odbudowa, jeśli uszkodzenia ograniczają się do uszczelek lub wymiennych wkładów. Wymień, jeśli doszło do poważnego uszkodzenia obudowy, katastrofalnej awarii łożyska lub jeśli zastosowanie wymaga modernizacji do bardziej wytrzymałej konstrukcji, aby wytrzymać zwiększone obciążenia.