Hydraulikmotoren in Reihe vs. parallel: Auswahl eines Zwei-Motoren-Schaltkreises

In einer Reihenschaltung versorgt das Öl, das am Hauptauslass von Motor 1 austritt, Motor 2. Die Pumpe muss die Druckverluste beider Motoren überwinden. Parallel dazu trennt ein Verteiler die Versorgung in zwei Motorzweige. Berücksichtigen Sie bei der Dimensionierung der Pumpe deren Durchflussanforderungen. Das Drehmoment hängt vom Druckverlust an jedem Motor ab; Die Wellengeschwindigkeit hängt von der sie erreichenden Strömung ab. Überprüfen Sie separat alle Anforderungen an passende Geschwindigkeiten.

Berücksichtigen Sie die Ausgänge, bevor Sie die Schläuche ziehen. Bei zwei separaten Förderbändern ist möglicherweise eine unabhängige Geschwindigkeitssteuerung erforderlich. Ein gemeinsamer Riemen schränkt seine Rollen ein, während die Lenkung einen unterschiedlichen Radweg in einer Kurve erfordert. Beschreiben Sie diese Bewegungen und die Notwendigkeit, nur eine Welle anzuhalten. Schließen Sie eine Verzögerung ein, wenn eine sich bewegende Last den Motor antreiben kann, nachdem der Bediener den Befehl entfernt hat.

Für eine erste Komponentensuche: BLINCE's In der Kategorie „Hydraulikmotor“ sind die verfügbaren Familienrichtungen aufgeführt. Die Serientauglichkeit hängt weiterhin von der gewählten Konfiguration und deren Schaltung ab. Weder der Familienname noch ein Foto geben Aufschluss über den zulässigen Druck am Auslass eines Motors.

Was ändert sich, wenn sich die Motoren eine Pumpe teilen?

Nachfolgend finden Sie den grundlegenden Vergleich für Konstantmotoren im stationären Motorbetrieb. Bypässe, Regelventile, Leckagen und Rohrleitungsverluste müssen dem eigentlichen Kreislauf hinzugefügt werden.

Der zweite Motor in einer Reihenschaltung erhält Drucköl vom Ausgang des ersten Motors. Es kann ein Drehmoment erzeugen, weil der Druck in seinen eigenen Arbeitskammern wieder abfällt. Der erste Motor hat daher Druck auf beide Hauptanschlüsse. Sein Drehmoment folgt der Differenz zwischen diesen Drücken und nicht nur dem Messwert an der Pumpe.

Die im Folgenden verwendeten grundlegenden Verschiebungsbeziehungen stimmen mit überein Technische Informationen zu General Orbital Motors von Danfoss, Seiten 8 und 14–15 . Bei den Beispielen handelt es sich um für diesen Vergleich zusammengestellte Berechnungen. Es handelt sich nicht um Messungen, BLINCE-Bewertungen oder vorgeschlagene Installationszeichnungen.

Durchfluss und Druck sind separate Budgets

Für einen idealen Motor mit Hubraum D in cm³/U und Einlassdurchfluss Q in L/min:

n = 1.000 × Q / D

Dabei ist n die Wellendrehzahl in U/min. Das entsprechende ideale Drehmoment T in N·m unter Verwendung des Motordruckabfalls Δp in bar beträgt:

T = Δp × D / (20 × π)

Die Lösung der Drehmomentgleichung für den Druck ergibt Δp = 20 × π × T / D. Berücksichtigen Sie bei einem realen Motor Leckagen bei der Durchflussschätzung und mechanische Verluste bei der Drehmomentschätzung. Die Motorgleichungen lauten Q = D × n / (1.000 × ηv) und Δp = 20 × π × T / (D × ηhm), wobei ηv der volumetrische Wirkungsgrad und ηhm der hydraulisch-mechanische Wirkungsgrad ist. Übernehmen Sie die Werte aus den Kurven des ausgewählten Motors am berechneten Punkt. Ein Prozentsatz, der bei einer anderen Geschwindigkeit oder einem anderen Druck gemessen wird, kann das Ergebnis verändern.

Durch die Verbindung verändert sich, wie diese individuellen Anforderungen zur Pumpe gelangen. Addieren Sie in Reihe die erforderlichen Druckunterschiede entlang des Hauptströmungswegs. Fügen Sie parallel die erforderlichen Zweigflüsse hinzu. Schreiben Sie beide Budgets auf, bevor Sie die Pumpenkapazität vergleichen. Der maximale Druck und der maximale Förderstrom einer Pumpe stehen bei der erforderlichen Antriebsgeschwindigkeit und -leistung nicht automatisch zusammen zur Verfügung.

Ein funktionierender Vergleich mit denselben beiden Motoren

Dieser hypothetische Vergleich hat vier Eingaben:

• Hubraum Motor 1: 200 cm³/U.

• Hubraum Motor 2: 200 cm³/U.

• Widerstandsmoment am Motor 1: 200 N·m.

• Widerstandsmoment am Motor 2: 100 N·m.

Keine der Lasten treibt ihren Motor extern an. Anlauf, Beschleunigung, Leckagen und Ventil- oder Rohrverluste sind von diesem idealen ersten Durchgang ausgeschlossen.

Für Motor 1 ergibt 20 × π × 200 / 200 62,83 bar. Durch die Halbierung des Drehmoments für Motor 2 halbiert sich die erforderliche Druckdifferenz auf 31,42 bar. Die gemeinsame Verschiebung hat ihre Lasten nicht gleich gemacht.

Stellen Sie für den ersten Vergleich die Pumpenförderung auf 40 l/min ein. Gehen Sie bei der Parallelschaltung davon aus, dass eine Steuerung die Zweigströme auf jeweils 20 l/min hält und den Überdruck im leichteren Zweig berücksichtigt. Ersetzen Sie den Einlassstrom jedes Motors durch 1.000 × Q / 200, um die Geschwindigkeiten der Tabelle zu erhalten. Die gleiche Aufteilung ist eine auferlegte Kontrollbedingung; Einem Abschlag wurde keine gemeinsame Genauigkeit zugewiesen.

Für den Rest des Beispiels verwenden Sie ein allgemeines Ziel von 100 U/min. Die Serie verbraucht daher 20 l/min durch das Paar, und die kontrollierte Parallelschaltung benötigt insgesamt 40 l/min. Die Widerstandslasten bleiben auf ihren ursprünglichen Werten. Dies liefert einen gemeinsamen Ausgang für den Druck- und Leistungsvergleich.

Der Pumpenvergleich benötigt einen Punkt auf einer Kurve: Förderung bei erforderlichem Druck und Antriebsgeschwindigkeit. Berücksichtigen Sie Effizienzen und Pfadverluste, um es zu lokalisieren. Sollten in der Dokumentation nur zwei unabhängige Maxima angegeben sein, ermitteln Sie vor der Auswahl des Motorpaares die fehlenden Betriebsdaten.

Lesen Sie eine Reihenschaltung als Druckkarte

Verwenden Sie dasselbe hypothetische Paar bei 100 U/min. Fügen Sie einen angenommenen Druck von 6 bar zwischen dem Auslass des zweiten Motors und dem Behälter hinzu. Ignorieren Sie für dieses vereinfachte Druckdiagramm den Verlust in der kurzen Verbindung zwischen den Motoren.

Beginnend am Reservoirende betragen die Summen 6 + 31,42 = 37,42 bar an der Einmündung und 37,42 + 62,83 = 100,25 bar am ersten Zulauf. Weitere hypothetische 6 bar im Zufuhr-Steuerpfad bringen den Pumpenauslass auf 106,25 bar.

Subtrahieren Sie bei Motor 1 die beiden Anschlusswerte: 100,25 − 37,42 ergibt die 62,83 bar, die in der Drehmomentberechnung verwendet werden. Die alleinige Verwendung des Einlassmesswerts würde das Drehmoment überbewerten. In der Zwischenzeit müssen die 37,42 bar am Auslass mit dem zulässigen Auslassdruck des ausgewählten Modells für diese Geschwindigkeit und Leistung verglichen werden.

Wenn die Last von Motor 2 zunimmt, erhöht sich auch der erforderliche Druckabfall. Damit steigt der Druck am Ausgang von Motor 1, und die Pumpe muss den größeren Gesamtdruck liefern, um beide Drehmomente aufrechtzuerhalten. Ein Messgerät an der Pumpe kann nicht anzeigen, wie sich diese Summe verteilt. Zwei Arbeitsanschlussablesungen an jedem Motor liefern die für die Bewertung erforderlichen lokalen Unterschiede.

Zeichnen Sie für den umgekehrten Betrieb eine zweite Karte mit umgekehrten Pfeilen. Der Motor, der sich zuvor am Tankende befand, erhält nun möglicherweise zuerst den Pumpenfluss. Überprüfen Sie beide Anschlussfunktionen, einschließlich aller Bremslöse-, Spül- und Rückschlagventilwege. Kopieren Sie die Anschlussnamen aus jeder Motorzeichnung und ermitteln Sie die Wellendrehung aus der angegebenen Blickrichtung.

Ausgangsdruck und Gehäusedruck benötigen ihre eigenen Grenzen

Vivoils In der Anleitung zur Reihenschaltung seiner Motoren sind die Version mit externer Entleerung und ein geeigneter Niederdruck-Entleerungsanschluss angegeben. Diese Anforderung gehört zur dokumentierten Vivoil-Konstruktion.

Halten Sie separate Nennwerte für Eingangsdruck, Ausgangsdruck, Differenzdruck und Gehäuse- oder Wellendichtungsdruck bereit. Notieren Sie die Dauer und die Bedingungen daneben. Der externe Abfluss verändert die Nennwerte der Arbeitsanschlüsse nicht. Für das Beispiel wird eine Auslassgrenze benötigt, um die berechneten 37,42 bar zu ermitteln.

Die Diagramme auf den Seiten 19–20 von Die Informationen zu Orbitalmotoren von Danfoss zeigen, wie unterschiedliche interne Anordnungen mit der Wellendichtung verbunden sind. Auf der vorgeschlagenen Maschinenzeichnung sind Arbeitsrücklauf, Leckflüssigkeit und Bremsanschluss gesondert zu kennzeichnen. Ein Abfluss, der in die Zwischenarbeitsleitung einmündet, würde den Druck dieser Leitung erkennen.

Der Das Danfoss L- und K-Frame-Motordokument, Seite 13 , macht den Serienbetrieb von System-, Ladungs- und Gehäusedruckgrenzen abhängig und fordert Anwendungsunterstützung, da die Lagerlebensdauer beeinträchtigt wird. Behalten Sie diese modellspezifischen Einschränkungen im Zusammenhang mit der Konfigurationsüberprüfung bei.

Verfolgen Sie die Kraft durch das Paar

Für den angegebenen Betrieb mit 100 U/min beträgt die Summe der Widerstandsdrehmomente 300 N·m. Die Wellenleistung beträgt:

Pshaft = (200 + 100) × 2 × π × 100 / 60.000 = 3,14 kW

Die hydraulische kW kann ermittelt werden, indem bar mit L/min multipliziert und durch 600 dividiert wird. Die ideale Reiheneingangsleistung beträgt 94,25 × 20 / 600 = 3,14 kW. Die Versorgung eines Parallelnetzes mit konstantem Druck mit 40 l/min bei einer Vorlauf-Rücklauf-Differenz von 62,83 bar ergibt 4,19 kW. In diesem Beispiel nimmt eine Drossel im leichteren Zweig 31,42 bar bei 20 l/min auf, was 1,05 kW entspricht. Wählen Sie eine andere Steuerungsarchitektur und deren Verluste müssten anhand der eigenen Durchfluss- und Druckpfade berechnet werden.

Berücksichtigen Sie die zuvor angenommenen gemeinsamen Vor- und Rücklaufverluste von 12 bar. Bei 20 l/min addieren sich diese Verluste im Serienbeispiel um 0,40 kW. Bei einer Gesamtleistung des Parallelkreises von 40 l/min ergeben die gleichen angenommenen 12 bar eine zusätzliche Leistung von 0,80 kW. Der resultierende Vergleich ist:

Der feste 12-Balken dient zur Veranschaulichung. Verwenden Sie zur Auswahl die tatsächliche Verlustkurve jedes Schlauchs, jeder Armatur und jedes Kühlers. Überprüfen Sie noch einmal die Pfade des Durchflusses, den jede Option übertragen würde, einschließlich der Auswirkung der Motor- und Pumpeneffizienz auf den Antriebseingang. Die Dauer jedes Betriebszustands wird benötigt, um die Verlustschätzung in eine Wärmebewertung umzuwandeln.

Für eine unabhängige Anpassung oder Fehlerbeseitigung ist möglicherweise weiterhin die Paralleloption erforderlich. Seine Kontrollen müssen anhand dieser Aufgabe bewertet werden. Berücksichtigen Sie Zeiträume, in denen ein Motor entlastet oder gestoppt ist. Sie können eine Schicht weitaus länger beanspruchen als die schwerste gleichzeitige Aufgabe. Der oben angegebene Zweigverlustwert von 1,05 kW gilt nur für das angegebene Drosselungsbeispiel.

Warum gleicher Fluss keine gleiche Bewegung garantiert

Vergleichen Sie zwei hypothetische ideale Verschiebungen:

Bei Serieninstallationen bleibt das Verschiebungsverhältnis erhalten. Gleiche Geschwindigkeit im Parallelbetrieb erfordert unterschiedliche Zweigströme, wie oben gezeigt.

Für die letzte Reihe wurden die idealen Zulaufbedarfe durch einen angenommenen ηv von 0,92 dividiert. Der gesamte Einlassbedarf beträgt 48,91 l/min. Gleiche angenommene Wirkungsgrade bewahren das Verhältnis. Für eine tatsächliche Teilerabfrage sind die Kurven für den jeweiligen Ölzustand und -druck erforderlich. Die beiden Motoren können dort unterschiedliche Leckagen aufweisen.

Die Leckageführung verändert das Serienflussgleichgewicht. Für ein separates Beispiel weisen Sie dem Einlass von Motor 1 20 l/min und dem externen Abfluss 0,6 l/min zu. Ohne weitere Abzweigungen hat der Hauptauslass noch 19,4 l/min übrig, was einer Reduzierung um 3 % entspricht. Leckagen, die den Arbeitsauslass erreichen, verbleiben in der nachgeschalteten Versorgung. Zeichnen Sie den Bestimmungsort ein, bevor Sie ihn subtrahieren, damit Öl nicht doppelt als externer Verlust gezählt wird.

Rollendurchmesser und Wellendrehzahl prüfen. Nehmen Sie zwei hypothetische Walzen mit den Maßen 100 und 102 mm an ihrer wirksamen Oberfläche. Bei 100 U/min ergibt Umfang mal U/min 31,42 bzw. 32,04 m/min. Lassen Sie sie frei von mechanischer Kopplung und der relative Weg würde in fünf Minuten etwa 3,14 m erreichen. Der berechnete Unterschied beträgt 0,63 m/min an den Oberflächen. Ein gemeinsamer Gürtel verhindert diese freie Ansammlung; Kräfte, Schlupf oder tatsächliche Geschwindigkeit müssen sich ändern, um der Einschränkung Rechnung zu tragen.

Benennen Sie die kontrollierte Größe in der Toleranz. Rollenoberflächengeschwindigkeit, Wellendrehzahl und Winkelposition können unterschiedliche Korrekturen erfordern. Berücksichtigen Sie die Intervall- und Laständerungen. Ein Prozess, der eine Geschwindigkeitsschwankung von 5 % zulässt, gibt dem Konstrukteur Spielraum, den eine feste Winkelbeziehung über wiederholte Starts nicht bietet.

Wählen Sie die Zweigsteuerung um die erforderliche Bewegung herum

Eine unkontrollierte Parallelschaltung ist nur dann sinnvoll, wenn ihr tatsächliches Strömungsverhalten akzeptabel ist. Wenn ein Zweig einen einfacheren Flussweg bietet, kann sich die Zuordnung bei Laständerungen ändern. Gleiche Schlauchlängen oder übereinstimmende nominale Motorverdrängungen bewirken keine kontrollierte Aufteilung. Identifizieren Sie, welches Gerät den Durchfluss jedes Zweigs über den Betriebsbereich herstellt.

In den technischen Tipps zu Stromteilern von Sun Hydraulics (Seite 1–2 ) wird zwischen der Teilung in eine Richtung und der Teilung und Kombination für bidirektionale Motoraufgaben unterschieden. Sie warnen außerdem davor, dass bei Betrieb unterhalb des angegebenen Durchflussbereichs die vorgesehene Aufteilung verloren gehen kann und dass bei mechanisch gekoppelten Ausgängen auf Kavitation, Blockierung und Druckverstärkung geachtet werden muss. Diese Eigenschaften gehören zum ausgewählten Gerät und Schaltkreis; ein Etikett mit der Aufschrift „50:50“ beschreibt nicht jeden Zustand.

Drei betriebliche Anforderungen führen zu unterschiedlichen Kontrollprüfungen:

Eine einfache Reihenkette verbindet die Hauptströmungswege miteinander. Das Stoppen eines Schachts kann den anderen Schacht behindern, es sei denn, es ist ein geplanter Bypass oder ein anderer Betriebsweg vorgesehen. Fügen Sie den Bypass zum Schaltplan hinzu und verfolgen Sie den Fluss des verbleibenden Motors mit geöffnetem, geschlossenem und sich änderndem Zustand. Diese drei Skizzen zeigen jede Änderung des Drucks oder der Geschwindigkeit, die der zusätzliche Weg mit sich bringt.

Berücksichtigen Sie in der Zeichnung, die zur Steuerungsauswahl gesendet wird, Zahnräder, Ketten, den gemeinsamen Riemen und alle intermittierenden Kontakte. Eine starre Verbindung erzwingt eine Wellenbewegung und kann Drehmoment zwischen Ausgängen übertragen. Der Kontakt durch ein Band oder den Boden kann beim Betrieb der Maschine zu unterschiedlichen Einschränkungen führen. Markieren Sie, wann jede Einschränkung zutrifft, damit das vorgeschlagene Durchflussverhältnis anhand der mechanischen Bewegung überprüft werden kann.

Berücksichtigen Sie die Status „Angehalten“, „Start“ und „Stopp“.

Markieren Sie auf einer Kopie des Schaltplans eine blockierte Welle. Bei einem anderen schalten Sie ein Laufwerk aus; Bei einem dritten Befehl kehren Sie den Befehl um, während sich die Wellen noch bewegen. Verfolgen Sie die Umgehungsstraßen und lokalen Entlastungswege auf jeder Kopie. Bei normal laufenden Daten können diese Ereignisse überprüft werden.

Vergleichen Sie bei Serien den kombinierten Lastbedarf mit dem verfügbaren Druck. Sobald dieser Bedarf die Angebotskapazität übersteigt, unterstützt die Berechnung nicht mehr beide angeforderten Betriebspunkte. Verwenden Sie die tatsächlichen Leckage- und Ventilwege, um die resultierende Bewegung zu untersuchen. Überprüfen Sie die installierten Komponenten und Antriebsgrenzen, bevor Sie eine Änderung der Entlastungseinstellung in Betracht ziehen.

Für den Parallelbetrieb verfolgen Sie die montierte Abzweigsteuerung mit blockierter Welle und entfernter Last. Rückfluss einbeziehen. Eine Prioritätssteuerung verteilt die Versorgung absichtlich anders als ein Teiler mit gleichem Verhältnis. Unabhängige Ventile führen ihre eigenen befohlenen Zustände ein. Für die Überprüfung werden die Herstellerangaben zur tatsächlichen Geräte- und Ventilposition benötigt.

Für einen Wiederanlauf unter Belastung Losbrechmoment hinzufügen. Bei einer eingebauten Bremse muss das Löseereignis in der Reihenfolge markiert sein und der bei diesem Ereignis verfügbare Druck angegeben werden. Benutzen Sie für diese Prüfung die Anlaufdaten des Motors. Die Zahlen zur Laufeffizienz im ausgearbeiteten Beispiel lassen die Ausreißleistung unbewiesen.

Während eines Stopps kann eine rotierende Last weiterhin Öl durch den Motor treiben. Markieren Sie diese Pumprichtung auf der Stoppzustandsskizze. Lassen Sie den Kreislaufprüfer seine Nachfüll- und Druckbegrenzungspfade identifizieren, einschließlich der Durchgänge, die ein Ventil von der Pumpenentlastung isolieren kann. Der Schutz dieser gespeicherten Energie muss getrennt von der normalen Fahrberechnung ausgewählt werden.

Für eine erste Zustandsüberprüfung ist ein kurzes Arbeitsblatt nützlicher als eine einzelne Maximaldruckzahl:

Ersetzen eines Motors in einem vorhandenen Paar

Behalten Sie beim Vergleich von Ersatzteilen das vollständige Suffix des vorhandenen Motors bei. Vergleichen Sie neben der Flansch- und Wellenzeichnung den Hubraum, die Anschlussfunktionen, die Auslassleistung, die Abflussanordnung und die relevanten Kurven. Der zweite Motor und seine Steuerung sind Teil dieses Vergleichs, da durch den Austausch ein Mitglied eines Arbeitspaars ausgetauscht wird.

Vergleichen Sie für ein Paar nominell gleicher Ersetzungen die Kurveneinträge für den Einlassfluss bei der erforderlichen Geschwindigkeit und dem erforderlichen Drehmoment. Halten Sie den Ölzustand an diesen Einträgen fest. Fügen Sie das Verhältnis, den Durchflussbereich und die Richtungsfähigkeit des installierten Teilers hinzu. Dieser Vergleich kann einen fehlenden Betriebspunkt aufdecken, selbst wenn die Hauptverschiebung übereinstimmt.

Notieren Sie sich vor der Bestellung den vorgefundenen Stromkreis. Fotografieren Sie beide Modelletiketten, verfolgen Sie die Hauptverbindungslinie, identifizieren Sie jeden Gehäuseabfluss und markieren Sie alle Bypass- oder Cross-Port-Baugruppen. Bei einem zweiten kleinen Schlauch kann es sich um einen Bremslöse- oder Spülanschluss handeln. Identifizieren Sie ihn daher anhand der Motorzeichnung. Bewahren Sie die Original-Portbezeichnungen im Datensatz auf; Umgangssprachliche Bezeichnungen wie „Rücklaufschlauch“ können im Reihenbetrieb unterschiedliche Druckaufgaben bedeuten.

BLINCEs Über den Orbitalmotorbereich kann eine Konfigurationsabfrage gestartet werden. Eine vergleichbare Familie oder Vertreibung ist ein Kandidat für die Überprüfung. Die ausgewählte Zeichnung, die Betriebsgrenzen und der Schnittstellenvergleich sind noch erforderlich, bevor es sich um einen Ersatz für einen der Motoren in einem vorhandenen Paar handelt.

Was ist bei einer Zwei-Motoren-Anfrage zu senden?

Eine sinnvolle Anfrage beginnt mit der markierten Schaltung und einer Beschreibung der Ausgänge. Für eine hypothetische Walzenmaschine könnte das lauten: „Ziel sind 100 U/min an beiden Walzen. Jede Walze muss in der Lage sein, alleine anzuhalten. Ein gemeinsamer Riemen verbindet sie unter Belastung.“ Die letzten beiden Anforderungen müssen im Steuerungsdesign in Einklang gebracht werden, also berücksichtigen Sie, wann der Riemen eingekuppelt ist und welche Stoppzustände zulässig sind.

Zur Komponentenauswahl fügen Sie Folgendes bei:

• Identifizierung: beide Motor-Tags oder vollständige vorgeschlagene Codes.

• Leistung: das an jeder Welle erforderliche Drehmoment und die erforderliche Drehzahl.

• Versorgung: Pumpenförderung mit der vorgesehenen Antriebsgeschwindigkeit und dem verfügbaren Druck.

Geben Sie bei vorhandener Ausrüstung neben dem Testwert die Position und die Bedingungen des Anschlusses an. Notieren Sie die Ventilposition, die Wellendrehzahl und die Öltemperatur zusammen mit dem Druck, damit der Prüfer den Betriebspunkt auf der Motorkurve lokalisieren kann.

Addieren Sie den zulässigen Geschwindigkeits- oder Positionsfehler über ein angegebenes Intervall. Markieren Sie den Vorwärts- und Rückwärtsbetrieb, die externen Antriebslasten und die erforderliche Reaktion nach einem Strömungsabriss. Eine Entwässerungsstreckenskizze und die verfügbaren Motorgrenzwerteblätter können das technische Paket vervollständigen. Für Austauschanfragen sind außerdem die alten und vorgeschlagenen Schnittstellenzeichnungen mit Angabe der Abmessungen und Anschlussfunktionen erforderlich.

Lassen Sie einen qualifizierten Techniker die Arbeitsanschluss- und Gehäuseablasswerte an den dafür vorgesehenen Testpunkten messen. Befolgen Sie die genehmigten Verfahren der Maschine, sichern Sie die Ladung und verwenden Sie für den Stromkreis geeignete Instrumente. Das Öffnen einer unter Spannung stehenden Hydraulikleitung ist unsicher; Halten Sie die Leitungen während des gesamten Tests geschlossen.

Schicken Sie den gekennzeichneten Zweimotorenstromkreis an BLINCE mit der Bitte um Zeichnung und Grenzwertblatt des Kandidatenmotors. Lassen Sie sich die Ausgangs- und Gehäusedruckgrenzen sowie den zulässigen Reihen- oder Parallelbetrieb bestätigen. Notieren Sie alle Betriebspunkte oder Ventilzustände, die noch überprüft werden müssen, bevor Sie den Motorauftrag freigeben.

Tel.: +86 132 4232 1601

✉️ E-Mail: sales16@blince.com

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Haftungsausschluss

Dieser Artikel ist ein allgemeiner technischer Leitfaden. Die endgültige Komponentenauswahl sollte auf Maschinenzeichnungen, gemessenen Hydraulikdaten, Arbeitsbedingungen, Sicherheitsanforderungen und der Bestätigung eines qualifizierten Hydraulikingenieurs oder Lieferanten basieren.

Blinke Hydraulic Team

Blince Hydraulic ist ein branchenführendes Unternehmen, das sich auf präzisionsgefertigte Fluidtechnikfertigung und kundenspezifische Hydrauliklösungen spezialisiert hat. Gestützt auf jahrzehntelanges Fachwissen im Bereich Industriemaschinen und Tausende erfolgreicher weltweiter Einsätze konzentriert sich unser Ingenieursteam ausschließlich auf die Herstellung leistungsstarker hydraulischer Komponenten, einschließlich spezielle Orbitalmotoren, Hochdruck-Fahrantriebe , Motor und robuste Wegeventile . Unsere Produktionsinfrastruktur nutzt modernste mehrachsige CNC-Bearbeitungssysteme und ist vollständig nach ISO 9001 zertifiziert, um eine wiederholbare volumetrische Genauigkeit bei jedem einzelnen Fertigungsdurchlauf zu gewährleisten.

Wir liefern schnelle, äußerst zuverlässige und kosteneffiziente Hydrauliklösungen an Händler in der Schwerindustrie, Maschinenhersteller und Wartungsteams in mehr als 150 Ländern. Ganz gleich, ob Ihr aktives Projekt eine Kleinserie kundenspezifischer Wellenprofile oder eine Großserienproduktion erfordert Als Hochleistungs-Zahnradpumpe aus Gusseisen konfigurieren wir unsere flexiblen Produktionspläne so, dass Sie Ihre angestrebten Vorlaufzeiten bei absoluter Preisvorhersehbarkeit einhalten. Eine Partnerschaft mit Blince bedeutet die Sicherstellung maximaler Systemeffizienz, erstklassiger Materialqualität und kompromissloser Fluidtechnik-Professionalität.

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