Visualizzazioni: 0 Autore: Editor del sito Publish Time: 2025-04-30 Origine: Sito
Un motore idraulico è un componente critico in molti sistemi idraulici. Tuttavia, alcuni utenti potrebbero scoprire che il loro nuovissimo motore non funziona e presumono erroneamente che il prodotto sia difettoso, richiedendo anche rendimenti. In realtà, un motore idraulico non funzionante può derivare da vari problemi legati al sistema, non necessariamente un prodotto difettoso.
Questo articolo esplorerà i motivi più comuni per cui un motore idraulico non ruoterà e fornirà passaggi pratici per la risoluzione dei problemi.
I motori idraulici si basano sulla pressione di sistema adeguata per funzionare. Quando non c'è abbastanza pressione, il motore non può iniziare. Le ragioni più comuni per la bassa pressione includono:
Se le valvole di controllo direzionale, di pressione o di flusso sono danneggiate o intastrate, il fluido idraulico non può circolare correttamente. Questa restrizione di flusso impedisce al motore di ricevere una pressione dell'olio sufficiente, portando a guasti al motore.
La valvola di sicurezza protegge il sistema idraulico reindirizzando l'olio al serbatoio una volta raggiunto il limite di pressione. Se questa valvola è fissata troppo in basso, la pressione viene rilasciata prima che raggiunga il motore, causando il funzionamento del motore.
L'olio idraulico che è troppo spesso aumenta la resistenza del sistema, mentre l'olio troppo sottile provoca scarsa lubrificazione e tenuta. Entrambi gli estremi possono ridurre l'efficienza del sistema e impedire al motore di produrre la coppia richiesta.
La contaminazione dell'aria è particolarmente comune nei sistemi di nuova installazione. Le tasche dell'aria interrompono la coerenza della pressione, causando un movimento motorio irregolare o zero.
Ecco i passaggi consigliati per diagnosticare e fissare un motore idraulico che non ruota :
Assicurarsi che tutte le linee siano pulite e che le valvole funzionino correttamente. Rimuovere eventuali blocchi e sostituire le valvole danneggiate.
Ripristina la valvola di soccorso a un livello appropriato in base alla pressione di lavoro del sistema. Assicurarsi che sia abbastanza alto per l'attivazione del motore.
Selezionare l'olio in base alla temperatura ambiente e ai requisiti di sistema. Fare riferimento al manuale dell'attrezzatura per la gamma di viscosità consigliata.
Eseguire il motore senza carico per circa 30 minuti per eliminare l'aria intrappolata. Quindi spegnere il sistema per raffreddare e ispezionare la normale funzione.
Soprattutto per i principianti, questi problemi spesso trascurati possono portare a una risoluzione prematura dei problemi o ipotesi errate:
Quando si collega un nuovo motore a un vecchio sistema, possono sorgere disallineamenti. Ad esempio, la domanda di flusso del motore può superare la capacità di consegna della pompa.
Molti utenti saltano le procedure di configurazione corrette come la regolazione del flusso, l'impostazione della pressione del sistema o il sanguinamento dell'aria. Ciò può portare direttamente al guasto dell'avvio del motore idraulico.
Comprendendo questi passaggi idraulici per la risoluzione dei problemi del motore , gli utenti possono evitare rendimenti inutili e garantire un funzionamento regolare del motore. Se il problema persiste, consultare un professionista o il produttore di attrezzature per ulteriori diagnostiche.
