Ansichten: 0 Autor: Site Editor Veröffentlichung Zeit: 2025-04-30 Herkunft: Website
Ein hydraulischer Motor ist eine kritische Komponente in vielen Hydrauliksystemen. Einige Benutzer stellen jedoch möglicherweise fest, dass ihr brandneuer Motor nicht betrieben wird, und sie gehen fälschlicherweise davon aus, dass das Produkt defekt ist, und fordert sogar Rückgaben an. In Wirklichkeit kann ein nicht funktionierender hydraulischer Motor aus verschiedenen systembezogenen Problemen resultieren-nicht unbedingt ein fehlerhaftes Produkt.
In diesem Artikel werden die häufigsten Gründe untersucht, warum sich ein Hydraulikmotor nicht dreht, und praktische Schritte zur Fehlerbehebung liefern.
Hydraulikmotoren verlassen sich auf einen angemessenen Systemdruck zum Betrieb. Wenn nicht genügend Druck besteht, kann der Motor nicht beginnen. Die häufigsten Gründe für niedrigen Druck sind:
Wenn Richtungs-, Druck- oder Durchflussregelventile beschädigt oder verstopft sind, kann die Hydraulikflüssigkeit nicht ordnungsgemäß zirkulieren. Diese Durchflussrestriktion verhindert, dass der Motor genügend Öldruck erhält, was zu einem Motorausfall führt.
Das Entlastungsventil schützt das Hydrauliksystem, indem es Öl wieder in den Tank umleitet, sobald die Druckgrenze erreicht ist. Wenn dieses Ventil zu niedrig eingestellt ist, wird der Druck freigesetzt, bevor er den Motor erreicht und den Motor annimmt, um zu funktionieren.
Zu dickes Hydrauliköl erhöht den Systemwiderstand, während zu dünnes Öl zu einer schlechten Schmierung und Versiegelung führt. Beide Extreme können die Systemeffizienz verringern und verhindern, dass der Motor das erforderliche Drehmoment erzeugt.
Luftverschmutzung ist besonders in neu installierten Systemen häufig vorkommt. Lufttaschen stören die Druckkonsistenz und verursachen unregelmäßige oder null Motorbewegungen.
Hier sind die empfohlenen Schritte zur Diagnose und Behebung eines hydraulischen Motors, der sich nicht dreht :
Stellen Sie sicher, dass alle Leitungen sauber sind und die Ventile korrekt funktionieren. Entfernen Sie alle Blockaden und ersetzen Sie beschädigte Ventile.
Setzen Sie das Entlastungsventil auf ein geeignetes Niveau zurück, das auf dem Arbeitsdruck des Systems basiert. Stellen Sie sicher, dass es für die motorische Aktivierung hoch genug ist.
Wählen Sie Öl basierend auf den Umgebungstemperatur- und Systemanforderungen. Weitere Informationen finden Sie im Ausrüstungshandbuch für den empfohlenen Viskositätsbereich.
Führen Sie den Motor etwa 30 Minuten lang ohne Last aus, um die gefangene Luft zu löschen. Schalten Sie dann das System zum Abkühlen herunter und überprüfen Sie sie auf die normale Funktion.
Insbesondere für Anfänger können diese häufig übersehenen Probleme zu vorzeitiger Fehlerbehebung oder falschen Annahmen führen:
Wenn Sie einen neuen Motor mit einem alten System anschließen, können sich Fehlanpassungen entstehen. Zum Beispiel kann der Durchflussbedarf des Motors die Lieferkapazität der Pumpe überschreiten.
Viele Benutzer überspringen ordnungsgemäße Einrichtungsverfahren wie das Einstellen des Flusses, das Einstellen des Systemdrucks oder die Luftblutung. Dies kann direkt zu einem startup -Ausfall des hydraulischen Motors führen.
Durch das Verständnis dieser Hydraulikmotor -Fehlerbehebungsschritte können Benutzer unnötige Renditen vermeiden und einen reibungslosen Motorbetrieb sicherstellen. Wenn das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Fachmann oder den Ausrüstungshersteller, um weitere Diagnose zu erhalten.
