Гидравлик даралтын даралтын дутагдал? Нийтлэг алдаа, шийдлүүдийг нэг нийтлэлд багтаасан болно!

1-р хэсэг: Гидравлик даралтын даралтын дутагдлын нийтлэг шалтгаанууд

Гидравлик хэвлэлийн даралтын дутагдал нь аж үйлдвэрийн үйлдвэрлэлд байнга тохиолддог асуудал бөгөөд үр ашиг, бүтээгдэхүүний чанарт шууд нөлөөлдөг. Гидравлик пресс нь шаардлагатай даралтыг хангаж чадахгүй бол энэ нь үйл ажиллагааг зогсоох эсвэл үйлдвэрлэлийн зогсолтыг үүсгэж болзошгүй юм. Асуудлыг шийдвэрлэхийн тулд үндсэн шалтгааныг олж тогтоох нь чухал юм.

Гол шалтгаанууд:

1. Гидравлик тос хангалтгүй буюу муудсан

• Гидравлик тос нь даралтыг дамжуулж, тосолж, системийг хөргөнө. Газрын тосны түвшин бага эсвэл муудсан тос (жишээлбэл, бохирдол, исэлдэлт) нь системийн даралтыг бууруулдаг.

2. Насосны эвдрэл

• Гидравлик насос нь тосыг шахаж, эргэлтэнд оруулдаг. Шахуургын дотоод алдагдал, элэгдэл, гацах нь даралтыг үүсгэдэг.

3. Хавхлагын эвдрэл

• Даралт хянах хавхлага, чиглэлийн хавхлага эсвэл бууруулах хавхлага нь дамар гацсан, битүүмжлэл алдагдсан эсвэл буруу тохируулгын улмаас тогтворгүй эсвэл хангалтгүй даралт үүсгэдэг.

4. Дамжуулах хоолойн алдагдал

• Хоолой, холбох хэрэгсэл эсвэл битүүмжлэлд гоожих нь даралтыг алдах боломжийг олгодог. Нийтлэг шалтгаан нь сул холболт, хөгшрөлтийн битүүмжлэл, хагарсан хоолой зэрэг орно.

5. Системийн бохирдол

• Бохирдуулагч (металл хог хаягдал, шороо, агаар) шүүлтүүрийг бөглөж, насос/хавхлагын эд ангиудыг гэмтээж, даралт дамжуулах үр ашгийг бууруулдаг.

2-р хэсэг: Гидравлик даралтын даралтын дутагдлын шийдэл

1. Гидравлик тосыг шалгаж, солих

• Газрын тосны түвшин, чанарыг тогтмол шалгаж үзээрэй. Эвдэрсэн тосыг ISO стандартын дагуу (жишээлбэл, ISO VG 46) солино. Цэвэрлэгээг хадгалахын тулд шүүлтүүрийн системийг ашиглана уу (NAS анги ≤8).

2. Насосны алдааг олж засварлах

• Шахуургын гаралтын даралт ба урсгалын хурдыг турших. Элэгдсэн лац, араа эсвэл сэнсийг солих. Дотор нь хүчтэй гоожсон тохиолдолд насосыг дахин шинээр барих эсвэл солих хэрэгтэй.

3. Хавхлагуудыг цэвэрлэх, тохируулах

• Гацсан хавхлагын дамарыг уусгагчаар задалж цэвэрлэнэ. Гэмтсэн лацыг солих. Системийн шаардлагад нийцүүлэн даралт бууруулах хавхлагуудыг дахин тохируулна уу.

4. Дамжуулах хоолойн алдагдлыг засах

• Системийг дарж, гоожиж байгаа эсэхийг шалгана. Холболтыг чангалах эсвэл гэмтсэн хоолой/битүүмжлэлийг солих. Холбох хэрэгсэлд утас чигжээсийг хэрэглээрэй.

5. Бохирдуулагчийг устгана

• Хагархайг арилгахын тулд системийг өндөр зуурамтгай чанар бүхий тосоор угаана. Металл тоосонцорыг барихын тулд шүүлтүүрийг сольж, соронзон залгуур суурилуулна.

3-р хэсэг: Урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээний стратеги

1. Газрын тосны байнгын менежмент

• Газрын тосны температур (-20 ° C-аас + 80 ° C-д байлгах) болон зуурамтгай чанарыг хянах. OEM-аас санал болгосон тос солих интервалыг дагаж мөрдөөрэй.

2. Насос ба хавхлагын үзлэг

• Шахуурга дээр сар бүр даралтын туршилт хийх. Хавхлагын хариу өгөх хугацааг шалгаж, урьдчилан ачаалах тохиргоог тохируулна уу.

3. Шүүлтүүр ба савны цэвэрлэгээ

• Усан сангийн хаалтуудыг цэвэрлэж, шүүлтүүрийг 500 цаг тутамд солино. Чийг орохоос сэргийлж чийгшүүлэгч амьсгалагчийг ашиглана.

4. Дамжуулах хоолойн бүрэн бүтэн байдлыг шалгах

• Хоолойг үрэлт, товойсон эсэхийг шалгана. Өндөр температурт тэсвэртэй байхын тулд хуучин лацыг Viton® эсвэл NBR материалаар солино.

4-р хэсэг: Дүгнэлт

Гидравлик хэвлэлийн даралтын алдагдал нь газрын тосны доройтол, насос/хавхлагын эвдрэл, гоожих, бохирдол зэрэг олон хүчин зүйлээс үүдэлтэй. Газрын тосны шинжилгээ, эд ангиудын үзлэг, системийг угаах зэрэг хэрэгжүүлэх нь урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээний төлөвлөгөөг зогсолтыг 70% хүртэл бууруулах боломжтой. Тогтвортой асуудлуудын хувьд гидравлик схемд хандах эсвэл алдааг тусгаарлахын тулд оношилгооны хэрэгсэл (жишээ нь: даралт хэмжигч, дулааны камер) ашиглана уу.

Зөвлөмж: Түргэн засвар хийхийн тулд сэлбэг лац, шүүлтүүр, хамгаалалтын хавхлагыг үргэлж газар дээр нь байлгаарай.

Гидравлик системийн алдааг олж засварлах зааварчилгааг авахыг хүсвэл манай техникийн блогт бүртгүүлнэ үү—энэ нь үйлдвэрлэлийн гидравликийн туршлагаас авах боломжтой эх сурвалж!

00