Fluidtechnik wird schon seit mehr als einem Jahrhundert zur Übertragung mechanischer Energie genutzt, doch die Technologie hydraulischer Motoren entwickelt sich weiterhin in einer Weise weiter, die für moderne Ingenieure von Bedeutung ist. Fortschritte in der Geroler-Getriebegeometrie, dem Mehrkolben-Nockenringdesign und der integrierten Planetengetriebetechnik haben die Möglichkeiten von Hydraulikmotoren stetig erweitert – die Drehmomentdichte wurde höher, die minimalen stabilen Drehzahlen niedriger und die Wartungsintervalle länger. Für Ingenieure, die Antriebssysteme für Baumaschinen, Landwirtschaft, Schifffahrt, Bergbau und Industrieautomation spezifizieren, ist es die Grundlage für ein gutes Systemdesign, stets darüber informiert zu sein, was die einzelnen Motorarchitekturen wirklich bieten – und wo sie nicht bestehen.
Dieser Artikel befasst sich mit Hydraulikmotoren aus der Perspektive einer technischen Entscheidung. Es erklärt die physikalischen Prinzipien, die das Motorverhalten bestimmen, untersucht die Kompromisse, die jede Designfamilie mit sich bringt, bietet einen strukturierten Rahmen für die Anpassung von Motoren an Anwendungen und geht auf regionale Regulierungs- und Beschaffungsüberlegungen ein, die Beschaffungsentscheidungen auf globalen Märkten beeinflussen.
Grundlagen der Fluidtechnik: Wie Hydraulikmotoren Energie umwandeln
Ein Hydraulikmotor empfängt unter Druck stehende Flüssigkeit und wandelt die in dieser Druckdifferenz gespeicherte Energie in mechanische Wellendrehung um. Die Energieumwandlung erfolgt nach dem Energieerhaltungsprinzip, wobei Verluste auf Flüssigkeitsleckagen (Volumenverluste) und mechanische Reibung (mechanische Verluste) zurückzuführen sind.
Die Kernleistungsbeziehungen
Drei Gleichungen definieren die theoretische Leistung eines jeden Hydraulikmotors:
Theoretisches Drehmoment (Nm) = q × ΔP × 0,1 ÷ (2π) wobei q = geometrische Verschiebung in cm³/Umdrehung, ΔP = Druckdifferenz in bar
Theoretische Drehzahl (U/min) = Q × 1.000 ÷ q wobei Q = Volumenstrom in L/min
Theoretische Leistung (kW) = T × n ÷ 9.549 wobei T = Drehmoment in Nm, n = Drehzahl in U/min
Die tatsächliche Leistung weicht aus folgenden Gründen von diesen Idealwerten ab:
Volumenverluste : Interne Leckage von Hochdruck- zu Niederdruckzonen über Dichtungen, Ventilplatten und interne Spiele. Ausgedrückt als volumetrischer Wirkungsgrad (η_v), typischerweise 90–98 % für gut gefertigte Kolbenmotoren, 85–93 % für Orbitalmotoren.
Mechanische Verluste : Reibung in Lagern, Dichtungen und Gleitkontaktflächen. Ausgedrückt als mechanischer Wirkungsgrad (η_m), typischerweise 88–95 % für Kolbenmotoren, 85–92 % für Orbitalmotoren.
Gesamteffizienz : η_overall = η_v × η_m. Bei gut ausgelegten Kolbenmotoren ist im Nennbetriebspunkt ein Gesamtwirkungsgrad von 88–92 % erreichbar; bei Getriebemotoren sind 78–85 % typischer.
Diese Effizienzunterschiede werden wirtschaftlich bedeutsam, wenn Motoren im Dauerbetrieb laufen. Ein Wirkungsgradunterschied von 5 Prozentpunkten bei einem 30-kW-Antrieb, der 4.000 Stunden pro Jahr läuft, entspricht etwa 6.000 kWh Energie – eine bedeutende Betriebskostenlücke über die Lebensdauer einer Maschine.
Druck, Hubraum und der Kompromiss zwischen Drehmoment und Drehzahl
Jede Auswahl eines Hydraulikmotors beinhaltet einen grundlegenden Kompromiss: Bei einer festen Fluidleistungsaufnahme (Druck × Durchfluss) führt eine zunehmende Verdrängung zu mehr Drehmoment und weniger Geschwindigkeit, während eine Verringerung der Verdrängung zu weniger Drehmoment und mehr Geschwindigkeit führt. Dies stellt keine Einschränkung eines bestimmten Designs dar, sondern ist eine Folge der Energieeinsparung.
Die praktische Konsequenz besteht darin, dass die Motorauswahl nicht vom Systemdruck und der Durchflusskapazität getrennt werden kann. Ein Ingenieur, der einen Motor ausschließlich nach Drehmomentabgabe spezifiziert, ohne zu überprüfen, ob die erforderliche Durchflussrate innerhalb der Kapazität der Pumpe und der erforderliche Druck innerhalb des Nennbetriebsbereichs des Systems liegt, wird bei der Inbetriebnahme zwangsläufig auf Probleme stoßen.
Konstruktionsfamilien von Hydraulikmotoren: Architektur, Kompromisse und Betriebsbereiche
Orbitalmotoren (Geroler).
Wie sie funktionieren
Ein Orbitalmotor verwendet einen Planetenradsatz, der aus einem Innenrotor mit n Zähnen und einem Außenzahnkranz mit n+1 Zähnen besteht. Wenn Hochdruckflüssigkeit die zwischen den Flügeln gebildeten Expansionskammern füllt, zwingt sie den Innenrotor zu einer exzentrischen Umlaufbahn. Diese Orbitalbewegung wird über eine Kardanwelle oder eine direkte Keilwellenkupplung in eine Wellendrehung umgewandelt. Die kontinuierliche, überlappende Art des Füllens und Entleerens der Kolbenkammer erzeugt eine relativ gleichmäßige Drehmomentabgabe – obwohl bei hoher Verdrängung eine gewisse Drehmomentwelligkeit konstruktionsbedingt ist.
Zwei Portierungsansätze
Die Art und Weise, wie die Hydraulikflüssigkeit zu jeder Kolbenkammer zeitlich gesteuert wird, definiert zwei unterschiedliche Unterkategorien von Orbitalmotoren:
Die Scheibenverteilung verwendet eine flache rotierende Ventilplatte, die sich synchron mit dem Zahnradsatz dreht, um jede Kolbenkammer abwechselnd mit dem Hochdruckeinlass und dem Niederdruckauslass zu verbinden. Dieser Ansatz kompensiert den Verschleiß grundsätzlich selbst, da die Ventilplatte axial durch den Systemdruck belastet wird. Der Der Geroler-Orbitalmotor der OMT-Serie nutzt dieses Scheibenverteilungsprinzip mit einem fortschrittlichen Geroler-Zahnradsatz, der für den Hochdruckbetrieb ausgelegt ist und in einzelnen Varianten für multifunktionale Anwendungsanforderungen konfigurierbar ist.
Der Der Scheibenverteilungs-Orbitalmotor BMK2 folgt der gleichen Designlogik und entspricht geometrisch der Eaton Char-Lynn 2000-Serie (104-xxxx-xxx) und bietet Ingenieuren einen direkten Querverweis für Systeme, die ursprünglich auf dieser Plattform aufgebaut waren. Wie die OMT-Serie verwendet sie einen fortschrittlichen Geroler-Zahnradsatz mit Scheibenverteilungsströmung und Hochdruckdesign, der für individuelle multifunktionale Betriebsvarianten konfigurierbar ist.
Die Wellenverteilung leitet unter Druck stehende Flüssigkeit durch Bohrungen in der Abtriebswelle selbst, wodurch die Ventilplatte entfällt und die interne Anordnung für bestimmte Montageausrichtungen vereinfacht wird. Der Der Wellenverteilungs-Orbitalmotor der OMRS-Serie nutzt diesen Ansatz. Es entspricht der Eaton Char-Lynn S 103-Serie und verfügt über einen Geroler-Zahnradsatz, der den internen Verschleiß bei Hochdruckbetrieb automatisch ausgleicht und so eine zuverlässige, reibungslose Leistung und hohe Effizienz über eine längere Lebensdauer ohne manuelle Neukalibrierung gewährleistet.
Leistungsumfang und Einschränkungen
Orbitalmotoren arbeiten typischerweise im Drehzahlbereich von 15–800 U/min, wobei die Verdrängung in Standardkonfigurationen zwischen etwa 50 cm³/U und 400 cm³/U liegt. Der Arbeitsdruck variiert je nach Modell – der Der Orbitmotor der OMER-Serie, der häufig in Bagger- und Laderkreisläufen eingesetzt wird, ist für einen Dauerdruck von 10,5–20,5 MPa mit einem Spitzendruck von 27,6 MPa ausgelegt, ein Druckbereich, der für den Einsatz als Bauanbaugerät geeignet ist. Am Ende mit hohem Hubraum ist die Der drehmomentstarke Orbitalmotor der V-Serie von TMT erreicht 400 cm³/U mit einer 17-Zahn-Keilverzahnungs-Abtriebswelle und liefert das kraftvolle Drehmoment bei niedriger Drehzahl, das für Kranschwenken, schwere Förderbandantriebe und Holzhandhabung erforderlich ist, ohne die mechanische Komplexität eines Kolbenmotors.
Die inhärente Einschränkung von Orbitalmotoren besteht darin, dass die minimale stabile Drehzahl höher ist als die, die Radialkolbenmotoren erreichen, und kontinuierliche Hochlast-Arbeitszyklen mehr Wärme pro Verdrängungseinheit erzeugen als Kolbenkonstruktionen. Für den intermittierenden Betrieb mit moderaten Mindestgeschwindigkeitsanforderungen sind diese Einschränkungen ein akzeptabler Kompromiss für die Kosten- und Kompaktheitsvorteile, die Orbitalmotoren bieten.
Charakteristische Anwendungen: Antriebskreise für Bauanbaugeräte, landwirtschaftliche Schneidwerks- und Sprühgeräteantriebe, Schiffsdeckzubehör, Förderbandantriebe, Materialhandhabungswinden.
Radialkolbenmotoren
Wie sie funktionieren
Radialkolbenmotoren ordnen mehrere Kolben – typischerweise fünf, sechs oder acht – radial um eine zentrale Kurbelwelle oder einen exzentrischen Nockenring an. Eine zeitgesteuerte Ventilanordnung (normalerweise ein Schieberventil oder eine Welle mit Öffnungen) verbindet jede Kolbenkammer nacheinander mit der Hochdruckversorgung und der Niederdruckrückführung. Die Druckkraft auf jeden Kolben wandelt sich durch die geometrische Beziehung zwischen Kolben und Kurbelwelle in eine Tangentialkraft auf die Kurbelwelle um und erzeugt eine Rotation.
Da sich mehrere Kolben immer gleichzeitig in einem teilweisen Krafthub befinden und ihre Beiträge über die gesamten 360 Grad der Drehung phasenweise erfolgen, ist die resultierende Drehmomentabgabe außergewöhnlich gleichmäßig. Diese Laufruhe bei extrem niedrigen Drehzahlen – eine Eigenschaft, die kein anderer Motortyp bietet – macht Radialkolbenmotoren für Direktantriebsanwendungen einzigartig wertvoll.
Die LD-Serie: Eine strukturierte Modellpalette
Der Der Radialkolbenmotor der LD-Serie bildet die technische Grundlage für diese Produktfamilie. Die aus hochwertigem Gusseisen gefertigte und nach ISO 9001 und CE zertifizierte LD-Serie deckt ein breites Spektrum an Verdrängung, Druck und Geschwindigkeit durch fünf verschiedene Modellvarianten ab – jede optimiert für ein anderes Segment des Radialkolben-Anwendungsbereichs:
Der Der Radialkolbenmotor LD6 hat einen Nenndruck von 315 bar und ist für Umgebungen mit zyklischer Stoßbelastung ausgelegt: Holzgreifer, Schaufelkreise von Baggern und Antriebe von Anbaugeräten für Lader, bei denen ein plötzliches Einschalten der Volllast – kein stationärer Betrieb – der entscheidende Betriebszustand ist.
Der Der Radialkolbenmotor LD2 priorisiert einen breiten nutzbaren Drehzahlbereich innerhalb eines kompakten Einbauraums und ist damit die praktische Wahl für Baggerschwenkkreise und Radmotorpositionen von Ladern, bei denen Platzbeschränkungen echte technische Einschränkungen und keine Präferenzen darstellen.
Der Der Radialkolbenmotor LD3 bietet einen Nenndauerdruck von 16–25 MPa mit einer Spitzenleistung von 30–35 MPa und einen Drehzahlbereich von 300–3.500 U/min. Ausgewählte Modelle sorgen für eine stabile Rotation unter 30 U/min – für Winden- und Schwenkanwendungen mit Direktantrieb ohne Getriebeuntersetzung und bei Dauerdruckwerten, die für anspruchsvolle feste Industrieanlagen geeignet sind.
Der Der Radialkolbenmotor LD8 erweitert den Betriebsgeschwindigkeitsbereich auf 200–3.000 U/min, wobei bestimmte Konfigurationen eine stabile Rotation unter 20 U/min aufrechterhalten. Seine FSC-, CE-, ISO 9001:2015- und SGS-Zertifizierungen decken die Dokumentationsanforderungen internationaler Projektbeschaffungsprozesse in den Bereichen Bau, Forstwirtschaft und Infrastruktur ab.
Der Der Radialkolbenmotor LD16 rundet die LD-Familie mit der gleichen Gusseisen-Mehrkolbenarchitektur und einem vollständigen Zertifizierungspaket (FSC, CE, ISO 9001:2015, SGS) ab und ist für die Integration in OEM-Maschinen konzipiert, die für Exportmärkte mit strengen Zertifizierungsanforderungen bestimmt sind.
Anwendungsspezifische Radialkolbenvarianten
Mehrere Radialkolbenkonstruktionen richten sich an Anwendungsprofile, die außerhalb des Bereichs der LD-Serie liegen:
Der Der IAM-Radialkolbenmotor wurde speziell für Schwenk-, Winden-, Bergbau-, Schiffs- und Schwerindustrie-Direktantriebssysteme entwickelt – Umgebungen, in denen ein gleichmäßiges Drehmoment bei extrem niedrigen Wellengeschwindigkeiten und lange unbeaufsichtigte Wartungsintervalle definierte Anforderungen und keine wünschenswerten Merkmale sind.
Der Der Mehrkolben-Radialkolbenmotor BMK6 verwendet mehrere Kolben in einem Gusseisengehäuse und liefert eine gleichmäßige und leistungsstarke Leistung im dauerhaften Schwerindustriebetrieb. Seine Mehrfachkolbenanordnung sorgt für minimale Drehmomentschwankungen während der gesamten Kurbelwellenumdrehung.
Der Der ZM-Radialkolbenmotor bietet Radialkolbenleistung in einem kompakten Formfaktor und eignet sich für Nachrüstanwendungen und Maschinen, bei denen Einschränkungen des Installationsvolumens die Radialkolbenarchitektur sonst ausschließen würden.
Der Der kompakte Radialkolbenmotor NHM kombiniert ein hohes Drehmoment mit einem reduzierten Außenprofil und geht damit direkt auf die Platzbeschränkungen ein, die bei modernen Maschinenkonstruktionen häufig auftreten, bei denen die Anforderungen an die Drehmomentdichte das verfügbare Installationsvolumen übersteigen.
Der Der HMC-Radialkolbenmotor ist eine weitere kompakte Variante mit hohem Drehmoment, die sich für Antriebskreise schwerer Maschinen eignet, in denen Motoren mit Standardprofil nicht untergebracht werden können.
Charakteristische Anwendungen: forstwirtschaftliche Verarbeitungsmaschinen, Untertage-Bergbauförderer, Offshore-Ankerwinden, Kranhebeantriebe, Tunnelbohrausrüstung, Bohrschneckenbohrer, Schiffsstrahlruder, Radmotoren mit Direktantrieb in schweren Fahrzeugen.
Getriebemotoren
Wie sie funktionieren
Außenzahnradmotoren verwenden zwei präzise aufeinander abgestimmte Stirnräder, die in einem Gehäuse mit engen Toleranzen rotieren. Wenn sich die Zahnräder auf der Einlassseite lösen, saugen die sich erweiternden Zahnlücken unter Druck stehende Flüssigkeit an. Die Flüssigkeit bewegt sich umlaufend um das Gehäuse in den Tälern der Zahnräder – sie kann nicht über den engen Zahneingriff hinaus zurück – und wird ausgestoßen, wenn die Zahnräder auf der Auslassseite ineinandergreifen, wodurch die Welle in Drehung versetzt wird. Innenzahnradmotoren (Gerotoren) erreichen das gleiche Verdrängungsprinzip in einer kompakteren Bauweise.
Die Vorteile von Getriebemotoren sind Klarheit und Einfachheit: wenige bewegliche Teile, einfache Wartung, mäßige Verschmutzungstoleranz, hohe Nenngeschwindigkeitsfähigkeit und ein Kostenprofil, das deutlich unter dem von Kolben- und Orbitalmotoren liegt. Ihre Einschränkung ist ebenso klar: Unter etwa 100–200 U/min erzeugen Getriebemotoren erhebliche Drehmomentschwankungen und Hitze, was sie für den echten LSHT-Betrieb ungeeignet macht.
Der Der Getriebemotor der GM5-Serie ist ein Hochleistungsgetriebemotor, der für die anspruchsvolle Kraftübertragung in Hydrauliksystemen entwickelt wurde, die eine effiziente, stabile Dauerleistung bei mittlerer Beanspruchung in einer Reihe industrieller und mobiler Anwendungen erfordern. Für mobile und industrielle Systeme, die hohe Geschwindigkeit, konstante Leistung und Installationsflexibilität benötigen, ist die Der Getriebemotor der External Group Series bietet eine kompakte, zuverlässige und kostengünstige Lösung mit unkomplizierter Montagegeometrie.
Für Maschinen mit strengen Gewichtsbudgets ist die Der kompakte Getriebemotor der CMF-Serie verfügt über ein leichtes Hochgeschwindigkeitsdesign, das für schnelles Einschwingverhalten und robuste Dauerleistung ausgelegt ist – eine Kombination, die ihn gut für Fahrzeughilfssysteme und mobile Geräte geeignet macht, bei denen die Masse die Maschinendynamik direkt beeinflusst.
Charakteristische Anwendungen: Kühlgebläseantriebe, Hilfspumpenantriebe, landwirtschaftliche Sprühsysteme, leichte Förderbandantriebe, Nebenantriebskreise für Fahrzeuge, Hilfssysteme für mobile Geräte.
Reisemotoren
Entwicklung der All-in-One-Antriebseinheit
Ein Fahrmotor ist eine integrierte Baugruppe, die zur Lösung eines bestimmten Problems entwickelt wurde: wie man eine Raupen- oder Radmaschine zuverlässig in der rauen Umgebung einer aktiven Baustelle antreibt. Die Lösung kombiniert drei Komponenten – Hydraulikmotor, mehrstufiges Planetengetriebe und federbetätigte hydraulisch gelöste (SAHR) Feststellbremse – in einer einzigen abgedichteten Einheit.
Das Planetengetriebe sorgt für die Drehmomentvervielfachung und Geschwindigkeitsreduzierung, die erforderlich ist, um Ketten mit praktischen Geschwindigkeiten von einem Hydraulikmotor anzutreiben, der in seinem effizienten Geschwindigkeitsbereich arbeitet. Die SAHR-Bremse sorgt für das automatische Halten des Fahrzeugs an Hängen, wenn der Hydraulikdruck abgelassen wird – entscheidend für die Sicherheit von Baggern und Ladern, die auf Steigungen parken. Die abgedichtete Einzelbauweise eliminiert alle externen mechanischen Verbindungen zwischen Motor, Getriebe und Bremse – die Verbindungen, die unter Arbeitsbedingungen am anfälligsten für das Eindringen von Schlamm, das Eintauchen in Wasser und abrasiven Verschleiß sind.
Der Der integrierte Fahrmotor der MS-Serie bietet Langlebigkeit aus Gusseisen, integrierte Planetenuntersetzung, automatische SAHR-Feststellbremse und Zertifizierung nach FSC, CE, ISO 9001:2015 und SGS – und erfüllt damit die Dokumentationserwartungen von OEM-Kunden auf den wichtigsten globalen Maschinenexportmärkten, inklusive einer einjährigen Standardgarantie.
Charakteristische Einsatzgebiete: Raupenbagger aller Größenklassen, Kompakt-Raupenlader, Minibagger, Kompaktlader, landwirtschaftliche Maschinen mit Gummiketten, Unterwagen für Mobilkrane.
Schwenkmotoren
Die einzigartigen technischen Anforderungen des rotierenden Oberwagenantriebs
Schwenkmotoren – auch Schwenkmotoren genannt – stellen eine Reihe technischer Anforderungen dar, die sich qualitativ von Standarddrehantriebsanwendungen unterscheiden. Der Motor muss eine große rotierende Masse (oft 5.000–30.000 kg oder mehr, mit erheblicher Rotationsträgheit) sanft aus dem Ruhezustand beschleunigen, ein kontrolliertes, gleichmäßiges Schwenken gegen Windlast und die Trägheit der schwebenden Ladung aufrechterhalten und bis zu einem präzisen Stopp ohne Überschwingen abbremsen – und das alles unter Bewältigung der kombinierten radialen und axialen Lagerbelastungen, die durch die Drehkranzgeometrie entstehen.
Diese Anforderungen erfordern einen Motor mit hohem Anlaufdrehmoment, ausgezeichneter Steuerbarkeit bei Teillast und ausreichender struktureller Integrität, um die Kreisel- und Trägheitslasten zu bewältigen, die durch einen schnell abbremsenden Aufbau erzeugt werden. Bei Bagger- und Krananwendungen muss das Schwenkantriebssystem beim Abbremsen auch als dynamische Bremse fungieren und die kinetische Energie des rotierenden Oberwagens absorbieren, ohne einen hydraulischen Schlag zu verursachen.
Der Der Schwenkmotor der OMK2-Serie verwendet eine säulenmontierte Stator- und Rotorkonfiguration, die unter diesen zyklischen Belastungs- und Trägheitsstoßbedingungen zuverlässige Leistung bietet. Die Konstruktion aus Gusseisen gewährleistet die Maßhaltigkeit, die für eine langfristige Lagerausrichtung in einem Antriebssystem erforderlich ist, das im Laufe seiner Lebensdauer Millionen von Schwingzyklen durchläuft.
Charakteristische Anwendungen: Schwenkantriebe für Baggeroberbauten, Rotationsmechanismen für Mobilkrane, Schwenken von Hafen- und Portalkranen, Ladeplattformen mit Gelenkausleger, Drehtische für Offshore-Bohrinseln, Rotation von Schiffsdeckkranen.
Technischer Entscheidungsrahmen: Auswahl des richtigen Hydraulikmotors
Die Sieben-Parameter-Spezifikationscheckliste
Die Auswahl eines Hydraulikmotors ist ein Optimierungsproblem mit sieben Variablen. Das Überspringen einer Variablen führt typischerweise entweder zu einem unterdimensionierten Motor (Überhitzung, kurze Lebensdauer) oder zu einem überdimensionierten Motor (Kostenverschwendung, schlechte Drehzahlregelung bei geringer Last).
1. Kontinuierliches Ausgangsdrehmoment (Nm) – Das Drehmoment, das der Motor während des normalen Betriebs aushalten muss. Für Winden: T_cont = (Nennleinenspannung × Trommelradius) ÷ Antriebsstrangeffizienz. Für rotierende Werkzeuge: T_cont = Schnittwiderstand × effektiver Radius.
2. Spitzenausgangsdrehmoment (Nm) – Das maximale Drehmoment beim Anfahren, bei Stoßbelastung oder im Stillstand. Typischerweise das 1,5- bis 3-fache des kontinuierlichen Werts für Baumaschinen; 1,2–1,5× für stabile Industrieantriebe.
3. Maximale Wellengeschwindigkeit (U/min) – Die höchste Drehzahl, die der Motor im Normalbetrieb, einschließlich Leerlaufbedingungen, erreicht.
4. Minimale stabile Geschwindigkeit (U/min) – Die langsamste Geschwindigkeit, mit der die Last kontrollierbar arbeiten muss. Dieser einzelne Parameter bestimmt oft entscheidender als jeder andere, welche Motorfamilie geeignet ist.
5. Nettosystemdruck (bar) – Einstellung des Betriebsentlastungsventils minus Rücklaufleitungsgegendruck minus Gehäuseablassgegendruck. Dies ist die Druckdifferenz, die im Motor tatsächlich zur Erzeugung eines Drehmoments zur Verfügung steht.
6. Erforderliche Verschiebung – Berechnet aus Drehmoment und Druck: q (cm³/U) = (2π × T [Nm]) ÷ (ΔP [bar] × 0,1 × η_m)
7. Erforderlicher Pumpenfluss – Berechnet aus Verdrängung und Drehzahl: Q (L/min) = q (cm³/U) × n (U/min) ÷ (1.000 × η_v)
Orbitalanwendung mit hohem Drehmoment (> 300 cm³/U)
Verschiebung + Wellenlast
Orbitalmotor mit großem Hubraum
Hohe Drehzahl (> 500 U/min), moderates Drehmoment
Schnelligkeit + Einfachheit
Getriebemotor
Mobiler Ketten-/Radantrieb
Integration + Bremsfähigkeit
Fahrmotor
360°-Drehung des Aufbaus
Trägheitshandhabung + Kontrollierbarkeit
Schwenkmotor
Hydrostatisch mit variabler Geschwindigkeit und geschlossenem Kreislauf
Effizienz + Verdrängungskontrolle
Axialkolbenmotor
Ausgearbeitetes Berechnungsbeispiel
Problem: Eine Stammwinde benötigt 650 Nm Dauerdrehmoment bei einer stabilen Mindestgeschwindigkeit von 15 U/min und einer Höchstgeschwindigkeit von 120 U/min. Die Systementlastung ist auf 220 bar eingestellt; Der Rücklaufgegendruck wird mit 8 bar gemessen; Der Leckflüssigkeitsgegendruck beträgt 2 bar. Gehen Sie von einem mechanischen Wirkungsgrad von 90 % und einem volumetrischen Wirkungsgrad von 93 % aus.
Diese Durchfluss- und Druckkombination bestimmt die Pumpen- und Leitungsdimensionierungsanforderungen.
Globaler Marktkontext: Regionale Spezifikationen und Überlegungen zur Beschaffung
Die Spezifikation eines Hydraulikmotors erfolgt nicht im Vakuum. Das regulatorische Umfeld, die vorherrschenden Industriesektoren, die Umgebungsbedingungen und die Lieferkettenmerkmale jedes geografischen Marktes bestimmen alle, worauf es bei der Auswahl und Beschaffung von Motoren ankommt.
Nordamerika
Die dominierenden Endmärkte – Bauwesen, Land- und Forstwirtschaft sowie Ölfelddienstleistungen – steigern die Nachfrage nach SAE-Flanschmotoren mit UNC/UNF-Befestigungselementen und SAE-Keilwellen in allen Ausrüstungssegmenten. Die Technik für kaltes Klima stellt eine echte Einschränkung dar: In den nördlichen Territorien Kanadas, in Alaska und in hochgelegenen US-Bundesstaaten müssen Hydraulikmotoren zuverlässig bei –40 °C starten, wo ISO VG 46-Öl eine zehnfache Viskosität des Betriebstemperaturwerts aufweist. Die Spezifikation von Motoren ohne Bestätigung der Kaltstart-Durchflussmenge ist in diesen Märkten ein häufiges Problem bei der Inbetriebnahme. Für den kanadischen Markteintritt im Rahmen harmonisierter nordamerikanischer Handelsrahmen ist zunehmend eine CE-Kennzeichnung erforderlich.
Europa
Die CE-Kennzeichnung gemäß der EU-Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) und der Druckgeräterichtlinie (2014/68/EU) ist eine rechtliche Voraussetzung – kein Unterscheidungsmerkmal im Wettbewerb, sondern eine Markteintrittsvoraussetzung – für alle neuen Maschinen und Druckgeräte, die auf den europäischen Markt gebracht werden. Die EU-Ökodesign-Verordnung setzt einen regulatorischen Vorstoß hin zu effizienteren hydraulischen Antriebssystemen und macht die Gesamteffizienz des Motors erstmals zu einem Spezifikationskriterium in einigen Industriesegmenten. Offshore-Anwendungen in der Nordsee und auf dem norwegischen Festlandsockel erfordern in der Regel zusätzlich zur CE-Kennzeichnung eine Genehmigung der DNV GL oder der Lloyd's Register Class Society. Metrische ISO-Befestigungselemente und DIN/ISO-Montageflansche sind in der gesamten Region universell.
Südostasien und Ozeanien
Die Palmölverarbeitung in Malaysia und Indonesien, der Kohle- und Metallabbau in Indonesien, den Philippinen und Papua-Neuguinea sowie umfangreiche Bauinvestitionen in Vietnam, Thailand, Indonesien und Australien sorgen für eine starke Nachfrage nach Hydraulikmotoren. Die besondere technische Herausforderung dieser Region ist das Wärmemanagement: Umgebungstemperaturen von 35–45 °C reduzieren die Viskosität des Hydrauliköls bei Betriebstemperatur auf ein Niveau, bei dem die interne Motorleckage deutlich über die Basisspezifikation des Herstellers ansteigt. Systemdesigner in dieser Region spezifizieren routinemäßig eine Viskositätsklasse, die schwerer als die Norm ist (VG 68 statt VG 46) oder erhöhen die Kühlkapazität über das hinaus, was im Datenblatt des Motorherstellers vorgeschlagen wird. ISO 9001- und CE-Zertifizierung sind vertragliche Anforderungen für die meisten Infrastrukturprojekte mit multilateraler oder bilateraler Entwicklungsfinanzierung.
Naher Osten und Afrika
Umfangreiche Öl- und Gas-Infrastrukturprogramme in den Golfstaaten, der Bau von Entsalzungsanlagen auf der Arabischen Halbinsel und in Nordafrika sowie große Tiefbauprogramme in ganz Afrika südlich der Sahara treiben die Nachfrage nach Hydraulikmotoren in dieser Region an. Die Kombination aus extremer Umgebungshitze (bis zu 55 °C in exponierten Außenumgebungen), korrosiver Küstenatmosphäre und Wüstenpartikelkontamination stellt eine echte Belastung für Motordichtungen, Lager und Oberflächenbeschichtungen dar. EPC-Auftragnehmer bei Großprojekten benötigen im Rahmen der Materialeingangskontrolle im Allgemeinen eine ISO 9001-, CE- und SGS-Zertifizierungsdokumentation. Die Verfügbarkeit von Ersatzteilen durch regionale Händler – nicht nur beim Erstverkauf – ist ein entscheidender Faktor für mehrjährige Betriebs- und Wartungsverträge.
China und Ostasien
Chinas Industriemaschinensektor – der weltweit größte Hersteller von Baggern, Landmaschinen, Hebemaschinen und Industrieautomation – erzeugt eine enorme Nachfrage nach Hydraulikmotoren mit CE-, ISO 9001:2015- und SGS-Zertifizierung, um die Dokumentationsanforderungen europäischer und nordamerikanischer Importmärkte zu erfüllen. Beschaffungsentscheidungen bei großen OEM-Herstellern werden von drei Faktoren in konsistenter Reihenfolge bestimmt: Produktionsqualität von Charge zu Charge, Zuverlässigkeit der Durchlaufzeit und technische Reaktionsfähigkeit der technischen Supportfunktion des Lieferanten. Japan und Südkorea unterhalten hochentwickelte inländische Hydraulikindustrien mit JIS (Japanese Industrial Standards) als vorherrschendem Rahmenwerk, das verlangt, dass Motoren lokale Standards erfüllen, die oft über internationale Mindeststandards hinausgehen.
Lateinamerika
Der brasilianische Agrarindustriekomplex (Zuckerrohr, Sojabohnen, Mais, Rindfleisch), der Eisenerz- und Kupferbergbau in Brasilien und Chile sowie wachsende Infrastrukturinvestitionen in der gesamten Region sorgen für eine anhaltende Nachfrage nach Hydraulikmotoren. Der technische Kontext an abgelegenen Landwirtschafts- und Bergbaustandorten – weit entfernt von der nächsten gut ausgestatteten Hydraulik-Serviceeinrichtung – bevorzugt durchweg Motoren mit hoher Verschmutzungstoleranz, konservativen Anforderungen an die Flüssigkeitsreinheit und Wartungsfreundlichkeit mit Standardwerkzeugen. Die technische Dokumentation in portugiesischer Sprache ist zu einem zunehmend erwarteten Bestandteil des Verkaufspakets für den brasilianischen Markt geworden, da lokale Ingenieure direkter an der Gerätespezifikation beteiligt sind.
Wartungstechnik: Die Praktiken, die die Lebensdauer bestimmen
Inbetriebnahmeprotokoll
Die ordnungsgemäße Inbetriebnahme am ersten Betriebstag hat größeren Einfluss auf die Lebensdauer des Motors als jede nachfolgende Wartungsmaßnahme:
Flüssigkeitsfüllung vor dem Start: Bevor Sie Systemdruck auf einen Kolben- oder Orbitalmotor anwenden, füllen Sie das Motorgehäuse über die Gehäuseablassöffnung mit sauberem Hydrauliköl. Der Betrieb ohne Gehäuseöl bei der ersten Druckbeaufschlagung führt innerhalb von Sekunden zu Lagerschäden. Dieser Schritt wird bei Feldinstallationen häufig übersprungen und ist eine der Hauptursachen für frühe Motorausfälle, die als Herstellungsfehler erscheinen.
Prüfung des Gehäuseabfluss-Gegendrucks: Stellen Sie sicher, dass die Gehäuseabflussleitung ungehindert zum Hydraulikbehälter verläuft. Ein Gegendruck über 2–3 bar an der Leckflüssigkeitsöffnung drückt die Hydraulikflüssigkeit unabhängig von der Dichtungsqualität an der Abtriebswellendichtung vorbei. Hierbei handelt es sich um einen Installationsfehler – nicht um einen Motorfehler –, der sich jedoch innerhalb der ersten Betriebsstunden als Dichtungsleck bemerkbar macht.
Überprüfung der Druckentlastung: Bestätigen Sie den tatsächlichen Systemspitzendruck mit einem kalibrierten Wandler während der anfänglichen Belastungsprüfung. Überdruckventile driften mit der Zeit und können über die auf dem Typenschild angegebenen Werte hinaus eingestellt werden. Bei einem Motor, der regelmäßig einem Überdruck von 15 % ausgesetzt ist, kommt es zu Lagerermüdungsschäden, die um ein Vielfaches höher sind, als die erwartete Lebensdauer vermuten lässt.
Einlaufzeit: Bei der Erstinbetriebnahme 10–15 Minuten lang mit reduzierter Drehzahl und Last betreiben, damit sich die inneren Lagerflächen, Dichtungen und Ventilplattenkontakte festsetzen können, bevor sie den vollen Betriebsbedingungen ausgesetzt werden.
Laufende Wartungsprioritäten
Flüssigkeitsreinheitsmanagement: Die vom Motorhersteller angegebene Flüssigkeitsreinheitsklasse nach ISO 4406 ist eine funktionale Anforderung, die durch Daten zur Ermüdungslebensdauer von Lagern und Dichtungen gestützt wird. Typische Ziele sind 17/15/12 oder besser für Orbitalmotoren und 16/14/11 oder besser für Kolbenmotoren. Eine Flüssigkeitsreinheit über diesen Grenzwerten beschleunigt den inneren Verschleiß in einem Ausmaß, das ungefähr proportional zur Partikelanzahl ist – ein Motor, der mit Flüssigkeit der Klasse 19/17/14 betrieben wird, kann ein Viertel der Lebensdauer haben, die er in ordnungsgemäß gewarteter Flüssigkeit erreicht.
Überwachung des Gehäuseabfluss-Durchflusses: Durch die Messung des Gehäuseabfluss-Durchflussvolumens bei konstanten Betriebsbedingungen (feste Drehzahl, feste Last) in regelmäßigen Wartungsintervallen wird eine Trendlinie erstellt, die internen Verschleiß anzeigt, lange bevor eine äußere Leistungsverschlechterung messbar ist. Ein Anstieg des Abflussflusses um 20–30 % gegenüber dem Ausgangswert weist typischerweise auf die Annäherung an die Verschleißgrenzen hin; Eine Verdoppelung des Ausgangsabflusses weist darauf hin, dass eine Motorsanierung oder ein Austausch umgehend geplant werden sollte.
Wärmemanagement: Eine anhaltende Hydrauliköltemperatur über 80 °C beschleunigt den oxidativen Abbau von Öladditiven und reduziert die Viskosität bis zu einem Punkt, an dem die hydrodynamische Filmdicke in Motorlagern unter das Minimum fällt, das zur Verhinderung von Metall-zu-Metall-Kontakt erforderlich ist. Wenn die Dauerbetriebstemperatur dauerhaft 70 °C übersteigt, sollte die Grundursache (unzureichende Kühlkapazität, Umgebungstemperatur über der Auslegungsannahme, Effizienzverlust der Pumpe, der zu überschüssiger Wärme führt) behoben und nicht als normal hingenommen werden.
Kaltstartdisziplin: Bei Umgebungsbedingungen unter dem Gefrierpunkt sind die ersten Minuten des Betriebs mit kaltem, hochviskosem Öl statistisch gesehen die Zeitspanne mit dem höchsten Risiko für Lagerschäden bei allen Motortypen. Eine Leerlauf-Aufwärmphase von 5–10 Minuten bei niedriger Last ermöglicht einen Anstieg der Öltemperatur, einen Abfall der Viskosität und ein Erreichen des Betriebsmaßes des Innenspiels vor der Volllast.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
F1: Warum haben Hydraulikmotoren und Hydraulikpumpen eine ähnliche Innengeometrie und können sie austauschbar verwendet werden?
Viele hydraulische Motor- und Pumpenkonstruktionen – insbesondere Getriebe- und Kolbentypen – weisen dieselbe grundlegende Innengeometrie auf, da das zugrunde liegende Verdrängungsprinzip identisch ist: Eine Änderung des Kammervolumens bewegt Flüssigkeit. Der Unterschied liegt in der Richtung des Energieflusses und der technischen Optimierung für jede Rolle. Pumpen sind für niedrigen Eingangsdruck und hohen Ausgangsdruck optimiert; Ihre Wellenlager sind für die Belastungen dimensioniert, die diese Konfiguration erzeugt. Die Motoren sind für die Bereitstellung eines Wellendrehmoments bei hohem Eingangsdruck optimiert. Ihre Lager müssen die volle Abtriebswellenlast der angetriebenen Maschine tragen. Anschlussgeometrie, Innenspiel, Wellendichtungsabmessungen und Lagerdimensionierung werden jeweils auf die spezifische Funktion abgestimmt. Physische Austauschbarkeit ist bei Getriebe- und Kolbenkonstruktionen manchmal möglich, verringert jedoch in der Regel die Effizienz, verkürzt die Lebensdauer und kann zum Erlöschen der Herstellergarantien führen. Orbitalmotoren mit internen Rückschlagventilen sind als Pumpen im Allgemeinen überhaupt nicht umkehrbar.
F2: Was unterscheidet einen „Low-Speed-High-Torque“-Motor von einem Standard-Hydraulikmotor?
Ein LSHT-Motor ist speziell für die Erzeugung eines hohen Ausgangsdrehmoments bei sehr niedrigen Wellengeschwindigkeiten – von unter 5 U/min bis typischerweise 500 U/min – ausgelegt, ohne dass eine externe Getriebeuntersetzung erforderlich ist. Standard-Hydraulikmotoren (insbesondere Getriebemotoren) erzeugen bei diesen niedrigen Drehzahlen erhebliche Drehmomentschwankungen und erzeugen übermäßige Wärme, sodass sie für langsam laufende Lasten mit Direktantrieb ungeeignet sind. LSHT-Motoren – Orbital- (Geroler) und Radialkolbenmotoren – verwenden Konstruktionsmerkmale, die selbst bei minimaler Drehzahl ein gleichmäßiges Drehmoment über die gesamte Drehung erzeugen: Der mehrlappige Orbitalgetriebesatz sorgt für eine überlappende Kammerdruckbeaufschlagung, und die radiale Mehrkolbenanordnung feuert die Kolben in versetzter Reihenfolge ab. Radialkolbenmotoren erreichen niedrigere minimale stabile Drehzahlen (manchmal unter 5 U/min) und bewältigen höhere Dauerlasten als Orbitalmotoren.
F3: Wie dimensioniere ich einen Hydraulikmotor, wenn ich nur die Anforderungen an Lastdrehmoment und Motorgeschwindigkeit kenne?
Vor der Berechnung der Verdrängung benötigen Sie zwei zusätzliche Werte: die Nettodruckdifferenz und den erwarteten mechanischen Wirkungsgrad. Nettodruck = Einstellung des Überdruckventils des Systems − Rücklaufleitungs-Gegendruck − Leckflüssigkeits-Gegendruck. Der mechanische Wirkungsgrad beträgt bei Nennbedingungen typischerweise 88–92 % für Kolbenmotoren und 85–90 % für Orbitalmotoren.
Bestätigen Sie dann den erforderlichen Pumpenfluss: Q (L/min) = Verdrängung (cm³/U) × Geschwindigkeit (U/min) ÷ (1.000 × η_v)
Wenn der erforderliche Durchfluss die vorhandene Pumpenkapazität übersteigt, erhöhen Sie entweder den Systemdruck (wodurch die erforderliche Verdrängung und der erforderliche Durchfluss verringert werden) oder erhöhen Sie die Verdrängung der Pumpe. Aufgrund dieser gegenseitigen Abhängigkeit müssen Motorauswahl und Pumpenauswahl gemeinsam und nicht nacheinander erfolgen.
F4: Was ist der funktionelle Unterschied zwischen einem Orbitalmotor mit Scheibenanschluss und einem Orbitalmotor mit Wellenanschluss?
Beide verteilen Druckflüssigkeit auf die rotierenden Geroler-Zahnradsatzkammern, jedoch über unterschiedliche Mechanismen. Ein Scheibenmotor verwendet eine flache rotierende Ventilplatte, die sich synchron mit dem Zahnradsatz dreht und jede Kammer über präzise abgestimmte Anschlüsse mit Hochdruck oder Rücklauf verbindet. Dieses Design ist kompakt, bewältigt hohen Druck effizient und gleicht den Verschleiß automatisch aus, da die druckbelastete Platte gleichmäßig verschleißt. Ein Motor mit Wellenanschluss leitet die Flüssigkeit durch interne Bohrungen in der Abtriebswelle, wodurch die Ventilplatte entfällt und unterschiedliche Montageorientierungsflexibilität geboten wird. Die OMRS-Serie nutzt die Wellenverteilung und kompensiert automatisch den inneren Verschleiß bei hohem Druck – so bleibt die Effizienz und der reibungslose Betrieb im Laufe der Zeit erhalten. Die praktische Auswahlentscheidung zwischen den beiden wird in der Regel eher durch zunehmende Ausrichtungsbeschränkungen, Geschwindigkeitsanforderungen und Systemdruck als durch grundlegende Leistungsunterschiede bestimmt.
F5: Welche Zertifizierungen sind für Hydraulikmotoren funktional und vor allem kommerziell bedeutsam?
Zu den funktional bedeutsamen Zertifizierungen gehören: ISO 9001:2015 (bestätigt ein dokumentiertes Qualitätsmanagementsystem mit Prüfung durch Dritte – relevant für die Produktionskonsistenz); CE-Kennzeichnung (gesetzlich vorgeschrieben für den EU-Markteintritt, umfasst die Dokumentation der technischen Unterlagen und die Konformitätsbewertung – keine Selbsterklärung für Druckgeräte oberhalb bestimmter Grenzwerte); DNV GL / Lloyd's Register / ABS- Klassengesellschaftszulassung (beinhaltet tatsächliche Entwurfsprüfung und Typprüfung durch die Klassifizierungsgesellschaft – sinnvoll für Schiffs- und Offshore-Anwendungen). Weniger technisch verbindlich, aber kommerziell wichtig: SGS- Inspektion (bestätigt spezifische Chargentests, kein fortlaufendes Qualitätssystem – nützlich für die Überprüfung einzelner Sendungen); FSC- Zertifizierung (Chain-of-Custody-Standard für die Waldbewirtschaftung, der von einigen Kunden von Forstmaschinen gefordert wird). Fordern Sie immer die tatsächlichen Zertifikatsdokumente mit Ausstellungsdatum, Umfang und Angaben zur Zertifizierungsstelle an – ein Logo auf einem Datenblatt ist keine Zertifizierung.
F6: Was sind die häufigsten Ursachen für Ausfälle von Hydraulikmotoren und wie werden sie diagnostiziert?
In grober Reihenfolge der Häufigkeit der Außendienstdaten: (1) Durch Kontamination verursachter Verschleiß – eine erhöhte Partikelanzahl beschleunigt die Bildung von Riefenbildung an Innenflächen; diagnostiziert durch Ölanalyse und steigenden Leckflüssigkeitsströmungstrend. (2) Anhaltender Überdruck – Überdruckventil zu hoch eingestellt oder defekt; Diagnose durch kalibrierte Druckmessung unter Last. (3) Thermischer Abbau – eine zu hohe Betriebstemperatur führt zu einer Verdünnung des Öls unter die Mindestviskosität; Diagnose durch kontinuierliche Temperaturüberwachung. (4) Schäden durch Kaltstart – Lager mit hoher Viskosität und kaltem Öl verhungern bei der ersten Druckbeaufschlagung in kalten Klimazonen; Diagnose anhand einer Lageranalyse, die zeigt, dass sich der Schaden auf die ersten paar Millimeter der Lauffläche konzentriert. (5) Gehäuseabfluss-Gegendruck – Beschädigung der Wellendichtung durch Installationsfehler; Diagnose durch sichtbare Leckage der externen Wellendichtung innerhalb der ersten Betriebsstunden. Durch die methodische Fehlerisolierung – Bestätigung des Systemdrucks, des Gegendrucks, der Temperatur und der Flüssigkeitsreinheit vor der Ausmusterung des Motors – wird vermieden, dass wartungsfähige Motoren ausgetauscht werden und die eigentliche Ursache nicht erkannt wird.
F7: Wie wirkt sich die Betriebsumgebungstemperatur auf die Auswahl des Hydraulikmotors und das Systemdesign aus?
Die Umgebungstemperatur beeinflusst die Auswahl vor allem durch ihren Einfluss auf die Viskosität des Hydrauliköls. ISO VG 46-Öl hat eine Viskosität von etwa 46 cSt bei 40 °C und etwa 7 cSt bei 100 °C. Wenn die Temperatur des Motoreinlassöls dauerhaft 70 °C übersteigt (häufig in tropischen Klimazonen oder stark belasteten Systemen ohne ausreichende Kühlung), fällt die Viskosität unter den Schwellenwert von 15–20 cSt, bei dem die inneren Lagerfilme zu zerfallen beginnen. Dies erhöht die interne Leckage, verringert den volumetrischen Wirkungsgrad und beschleunigt gleichzeitig den Verschleiß. Systementwickler in Regionen mit hohen Umgebungstemperaturen (Südostasien, Naher Osten, Afrika südlich der Sahara) gehen dieses Problem routinemäßig an, indem sie ISO VG 68-Öl spezifizieren, eine Öl-Luft- oder Öl-Wasser-Kühlung hinzufügen und die Dauerbetriebswerte des Motors um 10–15 % herabsetzen. In kalten Klimazonen ist das Risiko umgekehrt: Kaltes, dickes Öl schränkt den internen Durchfluss ein und kann beim Kaltstart Kavitation verursachen, sodass vor dem Aufbringen von Arbeitslasten Aufwärmprotokolle erforderlich sind.
F8: Was muss ich überprüfen, bevor ich den Hydraulikflüssigkeitstyp in einem System mit vorhandenen Hydraulikmotoren wechsele?
Der Wechsel des Hydraulikflüssigkeitstyps – von Mineralöl zu einer feuerbeständigen Flüssigkeit oder von erdölbasiertem zu biologisch abbaubarem Ester – erfordert die Überprüfung von vier Dingen, bevor die Änderung vorgenommen wird: (1) Dichtungskompatibilität – Nitril (NBR)-Dichtungen sind nicht mit Polyolesterflüssigkeiten oder einigen HFD-Phosphatestern kompatibel; Überprüfen Sie die Elastomerspezifikation für jede Motordichtung im System. (2) Innenoberflächenbeschichtungen – einige Motoren haben Innenoberflächen, die speziell für die Mineralölschmierung behandelt wurden; Biologisch abbaubare Ester sorgen in diesen Bereichen möglicherweise nicht für einen gleichwertigen Schmierfilm. (3) Äquivalenz der Viskositätsklasse – schwer entflammbare Flüssigkeiten haben oft andere Viskositäts-Temperatur-Kurven als Mineralöl; Stellen Sie sicher, dass die ausgewählte Sorte bei Betriebstemperatur eine gleichwertige Viskosität aufweist. (4) Anforderung an die Systemspülung – restliche Mineralölverunreinigungen in einem System, das auf biologisch abbaubare oder feuerbeständige Flüssigkeiten umgestellt wurde, können Verträglichkeitsreaktionen hervorrufen oder den zulässigen Verunreinigungsgrad der neuen Flüssigkeit überschreiten. Alle vier Überprüfungen erfordern eine Bestätigung des Herstellers – interne Kompatibilitätsdaten sind nicht für alle Motormodelle öffentlich verfügbar.
