آشنایی با ترکیدن سیلندر هیدرولیک: علل رایج خرابی در تجهیزات سنگین

سیلندرهای هیدرولیک عضله پشت ماشین‌های سنگین هستند - از بیل‌های ساختمانی در آمریکای جنوبی گرفته تا کامیون‌های معدن در آسیای مرکزی ، این سیلندرها بارهای بسیار زیادی را هر روز بالا می‌برند، فشار می‌دهند و تحمل می‌کنند. هنگامی که یک سیلندر هیدرولیک می ترکد (تجربه شکست فاجعه بار)، می تواند منجر به خرابی ناگهانی، تعمیرات پرهزینه و خطرات ایمنی جدی شود. خریداران صنعتی و سازندگان ماشین‌آلات - به‌ویژه آنهایی که در کشورهای اسپانیایی زبان مانند آرژانتین، شیلی، پرو و ​​مناطق روسی‌زبان کمربند و جاده هستند - باید بفهمند که چرا این خرابی‌ها رخ می‌دهند و چگونه از آنها جلوگیری کنند. در این راهنمای جامع، شایع‌ترین علل ترکیدگی سیلندر هیدرولیک (شکست سیلندر) را توضیح می‌دهیم و بینش‌های عملی برای حفظ سیستم‌های هیدرولیک فشار بالا ارائه می‌کنیم. سازندگانی مانند Blince Hydraulic سیلندرهای صنعتی سنگین را برای مقاومت در برابر شرایط سخت طراحی می کنند، اما استفاده و نگهداری مناسب برای جلوگیری از خرابی بسیار مهم است.

علل شایع خرابی سیلندر هیدرولیک

حتی سیلندرهای هیدرولیک صنعتی با کیفیت بالا برای تجهیزات سنگین نیز ممکن است از کار بیفتند. در صورت نامطلوب شدن شرایط عملیاتی، در زیر دلایل اصلی ترکیدن سیلندر - از جمله ناشی از فشار بیش از حد سیستم , ناشی از خستگی , آلودگی روغن و نقص‌های طراحی یا نصب - به همراه مثال‌های واقعی و هشدارهای مربوط به محیط‌های صنعتی پرفشار را شرح می‌دهیم.

فشار بیش از حد سیستم و افزایش فشار

یکی از دلایل اصلی ترکیدگی سیلندر فشار بیش از حد سیستم است – زمانی که فشار هیدرولیک از حد طراحی سیلندر فراتر رود. سیلندرهای هیدرولیک برای حداکثر فشار، با حاشیه ایمنی برای میخ های کوتاه درجه بندی می شوند. با این حال، اگر فشار بسیار فراتر از این حد باشد، فلز و مهر و موم سیلندر می توانند تسلیم شوند یا پاره شوند . فشار بیش از حد اغلب به دلیل ضربه های ناگهانی بار یا تنظیمات نادرست شیر ​​تخلیه اتفاق می افتد. برای مثال، تصور کنید یک لودر چرخ دار با توان 3000 PSI یک سطل کامل را بلند می کند: ضربه زدن به یک ضربه می تواند باعث افزایش فشار 2 تا 3 برابر بیشتر از فشار کاری شود که به طور بالقوه به 6000 تا 9000 PSI می رسد - بسیار بالاتر از آن چیزی که یک سیلندر با درجه PSI 3000 می تواند تحمل کند. چنین میخ‌هایی می‌توانند لوله سیلندر را برآمده یا ترکاند، درپوش‌های انتهایی را از جای خود خارج کنند، یا حتی میله پیستون و پین‌های نصب را خم کنند . نتایج آنی و فاجعه بار هستند: اسپری های روغن با فشار بالا، از دست دادن کنترل بار، و اجزای سیلندر از بین رفته است.    

هشدار: ترکیدگی فشار بیش از حد اغلب بدون هشدار اتفاق می افتد و سیلندر را به یک خطر ایمنی تبدیل می کند. برای جلوگیری از این امر، همیشه از شیرهای کمکی به درستی تنظیم شده استفاده کنید و از بارگذاری بیش از حد تجهیزات خودداری کنید. مرتباً بررسی کنید که فشار سیستم هیدرولیک مطابق با مشخصات سازنده باقی بماند - عملکرد خارج از این مشخصات شرایط خطرناکی را ایجاد می کند . در سیستم‌های فشار بالا (معمولاً در تجهیزات سنگین مانند مته‌های معدن یا ماشین‌های پرس)، یک سنبله فشار می‌تواند یک جوش را ترک کند یا یک درز سیلندر را شکافت. هرگز دریچه های کمکی را دور زده یا 'دوشاخه' نکنید و اطمینان حاصل کنید که انباشته ها یا دمپرها در محل قرار دارند تا بارهای شوک را کاهش دهند. هیدرولیک فشار بالا تعمیر و نگهداری سیستم کلید اصلی است: یک سوپاپ ایمنی شکست خورده یا خط مسدود شده می تواند باعث افزایش سرسام آور فشار شود، بنابراین بازرسی ها و طراحی مدار مناسب جان و تجهیزات را نجات می دهد.

آسیب خستگی و خرابی های مادی

همه خرابی های سیلندر در یک لحظه اتفاق نمی افتد. بسیاری از آنها در طول زمان به دلیل آسیب خستگی ایجاد می شوند . سیلندرهای هیدرولیک تحت چرخه های فشار مکرر و معکوس شدن تنش در حین کار ماشین آلات قرار می گیرند. طی ماه‌ها و سال‌ها استفاده سنگین - برای مثال، یک سیلندر جرثقیل که هزاران بار را بلند می‌کند یا یک بازوی بیل مکانیکی که تمام روز را در یک معدن شیلی دوچرخه‌سواری می‌کند - تنش‌های میکروسکوپی در فلز جمع می‌شوند. ترک های ریز می توانند در لوله استوانه، جوش یا میله به مرور زمان ایجاد شوند. با هر چرخه فشار، این ترک ها رشد می کنند تا زمانی که یک روز سازه جای خود را بدهد. شکست خستگی اغلب به صورت شکستن ناگهانی یک جزء ضعیف شده قبلی ، مانند چشم میله ای یا جوش سیلندر، حتی تحت بار معمولی ظاهر می شود. در تجزیه و تحلیل شکست، تکنسین‌ها گاهی اوقات می‌توانند شکستگی‌های خستگی را با الگوهای 'علامت ساحل' روی سطوح شکسته تشخیص دهند، که نشان‌دهنده ترکی است که به تدریج رشد کرده است، برخلاف بار اضافی یک بار که چنین الگوی باقی نمی‌گذارد..

هشدار: ترکیدن ناشی از خستگی به ویژه خطرناک است زیرا پس از استفاده طولانی مدت ، اغلب بدون علائم خارجی آشکار رخ می دهد. یک سیلندر ممکن است یک بررسی بصری را پشت سر بگذارد اما همچنان در داخل نزدیک به خرابی باشد. خریداران تجهیزات سنگین در روسیه یا قزاقستان، که ماشین‌ها را در شرایط سخت کار می‌کنند، باید توجه داشته باشند که دمای سرد و لرزش مداوم می‌تواند خستگی را تسریع کند. به عنوان مثال، در زمستان‌های سیبری زیر صفر، فلز انعطاف‌پذیری کمتری پیدا می‌کند - به این معنی که تنش‌های چرخه‌ای می‌توانند راحت‌تر باعث ایجاد ترک شوند. بازرسی های منظم و تعویض پیشگیرانه ضروری است. به دنبال علائم خستگی مانند خم شدن (میله پیستون کمی خم شده یک پرچم قرمز است) یا تراوش مهر و موم که مکرراً از کار می افتد، باشید. اگر یک سیلندر در گذشته بار زیادی را تجربه کرده باشد، ممکن است عمر خستگی باقیمانده آن به خطر بیفتد. در صورت شک، برای دستورالعمل های با سازنده سیلندر مشورت کنید عمر مفید . سازندگان رده بالا (مانند Blince) اغلب از آلیاژها و درمان های پیشرفته برای بهبود مقاومت در برابر خستگی استفاده می کنند، اما هیچ سیلندری برای همیشه تحت تنش زیاد بالا دوام نمی آورد. برای جلوگیری از ترکیدگی غیرمنتظره به دلیل خستگی فلز، برای بازسازی یا بازنشستگی سیلندرها پس از تعداد معینی چرخه یا ساعات کار برنامه ریزی کنید.

آلودگی روغن و مسائل مربوط به کیفیت مایعات

روغن هیدرولیک رگ حیاتی سیستم است – و اگر آن روغن آلوده شود ، می تواند به یک دوغاب ساینده تبدیل شود که باعث خرابی سیلندر می شود. در واقع، مطالعات نشان می‌دهد که آلودگی مایعات و آلودگی نفتی در حدود 41 درصد از خرابی‌های سیلندر هیدرولیک نقش دارد و آن را به بزرگترین مقصر تبدیل می‌کند. روغن کثیف چگونه سیلندر را می ترکد؟ آلودگی معمولاً بشکه را منفجر نمی کند. در عوض، سیلندر را از داخل آسیاب می کند و منجر به خرابی درزگیرها و سطوح می شود. ذرات ساینده موجود در سیال، داخل لوله سیلندر را خراش می‌دهند، میله پیستون را منقبض می‌کنند، دریچه‌های کوچک سوپاپ را مسدود می‌کنند و مهر و موم و اتصالات را می‌جوند . همانطور که این سایش اتفاق می افتد، توانایی سیلندر برای نگه داشتن فشار کاهش می یابد - مهر و موم ها نشت می کنند یا تحت بار از هم جدا می شوند، که به طور بالقوه باعث کاهش ناگهانی فشار یا حرکت کنترل نشده می شود (که به نوبه خود می تواند باعث افزایش فشار شود). در موارد شدید، آلودگی می‌تواند یک سوپاپ حیاتی یا مکانیزم تسکین را مسدود کند، و به طور غیرمستقیم باعث ایجاد سناریوی فشار بیش از حد می‌شود که باعث ترکیدن سیلندر می‌شود.

آلاینده های رایج عبارتند از گرد و غبار، خاک، ماسه، براده های فلزی و آب . به عنوان مثال، در یک سایت معدن پرو یا یک پروژه ساختمانی در شیلی با مقدار زیادی گرد و غبار، یک مهر و موم برف پاک کن آسیب دیده می تواند اجازه دهد کثیفی وارد مایع سیلندر شود. با گذشت زمان، این شن مانند کاغذ سنباده در داخل سیلندر عمل می کند. به طور مشابه، ورود آب (از تراکم یا شستشو با فشار) می تواند باعث خوردگی و لجن شود. و ویسکوزیته روغن می تواند با آلودگی یا انتخاب نامناسب ویسکوزیته تغییر کند منجر به حرکت نامنظم سیلندر و سایش شود. اگر فیلترها تعویض نشوند و روغن تمیز نگهداری نشود، آسیب آلودگی اجتناب ناپذیر است . هنگامی که خراش ها و آسیب های داخلی به یک نقطه بحرانی می رسد، یک عملیات فشار بالا می تواند مهر و موم ضعیف شده را بیرون بکشد یا دیواره سیلندر را ترک کند.

هشدار: پیشگیری بسیار ساده تر از تعمیر است. حفظ کنید . استاندارد بالایی از تمیزی مایع هیدرولیک را همیشه خریداران صنعتی باید برنامه‌های نگهداری دقیقی را اجرا کنند: از فیلترهای با کیفیت استفاده کنند، آنها را در فواصل زمانی توصیه شده تعویض کنند و از روغن برای تجزیه و تحلیل نمونه برداری کنند. مراقب برف پاک کن ها و مهر و موم های میله باشید - لاستیک های معیوب برف پاک کن عامل اصلی ورود سریع آلودگی هستند، بنابراین در صورت فرسودگی آنها را تعویض کنید. در آب و هوای آمریکای جنوبی، مراقب رطوبت نیز باشید. آب موجود در روغن روانکاری را کاهش می دهد و باعث تورم مهر و موم می شود که منجر به خرابی می شود. همیشه از نوع و ویسکوزیته مایع هیدرولیک توصیه شده توسط سازنده استفاده کنید، زیرا روغن نامناسب (یا روغنی که با افزایش سن تجزیه می شود) می تواند به آسیب داخلی کمک کند. روغن تمیز تضمین می‌کند که قطعات با تحمل محکم (مانند قرقره‌های پیستون و سوپاپ) به آرامی و بدون ساییدن حرکت می‌کنند – روغن کثیف قاتل بی‌صدا سیلندرهای هیدرولیک است.

اشکالات طراحی، مشخصات و نصب

گاهی اوقات علت ترکیدگی سیلندر نحوه استفاده از آن نیست، بلکه نحوه طراحی، انتخاب یا نصب آن است . استفاده از سیلندر اشتباه برای کار - یا نصب نادرست آن - زمینه را برای شکست فراهم می کند. چندین سناریو وجود دارد که نقص طراحی یا نصب منجر به ترکیدن سیلندر می شود:

• اجزای نامشخص یا با کیفیت پایین: همه سیلندرهای هیدرولیک برابر نیستند. اگر ضخامت دیواره سیلندر یا استحکام مواد برای فشارها و بارها کافی نباشد، بشکه می تواند به سمت بیرون 'بالون' بزند یا تحت فشار زیاد ترک بخورد . بالون زدن (تغییر شکل دائمی لوله) یک علامت هشدار دهنده است که ترکیدگی قریب الوقوع است. این اغلب در صورتی اتفاق می‌افتد که از سیلندر ارزان‌تر با دیواره‌های نازک در جایی که به سیلندر سنگین نیاز است استفاده شود. همیشه درجه بندی فشار و بار سازنده را بررسی کنید – کارکردن یک سیلندر فراتر از محدودیت های طراحی آن به طور چشمگیری عمر آن را کوتاه می کند. به همین ترتیب، درزگیرهای ارزان قیمت یا مواد آب بند نامناسب اگر نتوانند فشار یا دما را تحمل کنند، می توانند منفجر شوند. در محیط های با دمای بالا (مانند آب و هوای گرمسیری یا اطراف ماشین آلات گرم)، مهر و موم های پلی یورتان استاندارد ممکن است نرم شوند، و در سرمای شدید (مانند آند در ارتفاعات بالا یا زمستان های سیبری)، مهرهای معمولی ممکن است شکننده شوند. یک طراحی خوب شرایط محیطی را با مواد آب بند مناسب به حساب می آورد (به عنوان مثال الاستومرهای ویژه با دمای پایین برای سرما، Viton برای گرمای زیاد). استفاده از اجزای نادرست دستور شکست است.

• ناهماهنگی و نصب نامناسب: سیلندرهای هیدرولیک به منظور فشار و کشیدن در یک خط مستقیم است . اگر یک سیلندر در یک زاویه نصب شود یا فریم دستگاه تحت بار جابجا شود، سیلندر می تواند ، بارهای جانبی (نیروهای خمشی) را تجربه کند. به جای فشار/کشش خالص بارگذاری جانبی باعث سایش ناهموار سیلندر می شود - یک طرف پیستون و میله نیروی اضافی را تحمل می کند که منجر به سوراخ شدن سیلندر و ساییدگی مهر و موم می شود. با گذشت زمان، این می تواند لوله سیلندر را بیضی کند یا ناحیه بلبرینگ میله را ترک کند. بار جانبی بیش از حد حتی می تواند باعث لق شدن ناگهانی میله یا شکستن پایه شود ، شبیه به خم شدن گیره کاغذ تا زمانی که بشکند. برای مثال، اگر یک سیلندر پرس بزرگ فقط چند درجه به هم نخورد، هر ضربه پیستون را به دیوار می کشاند. در نهایت استرس می تواند سیلندر را شکافته یا پیچ و مهره های نصب را بچسباند. نصب مناسب با تراز دقیق و پایه های انعطاف پذیر (در صورت نیاز) بسیار مهم است. همیشه دستورالعمل های سازنده را در مورد انواع نصب (مانند گیره، تراننیون، فلنج) و ناهماهنگی مجاز دنبال کنید. بارگیری ناهموار یا ضربه ای - مثلاً یک تخت کمپرسی که به طور ناهموار بلند می شود - همچنین می تواند یک سیلندر را بپیچاند. این اغلب به صورت تقسیم جوش در نقاط نصب یا انتهای سیلندر، نشانه شکست فاجعه‌باری است که نیروی بیش از حد اعمال شده است.

• نگهداری یا مونتاژ نادرست: سیلندر هیدرولیک مجموعه ای از قطعات دقیق است و اشتباه در مونتاژ یا نگهداری می تواند باعث خرابی شود. به عنوان مثال، بست های شل (مانند مهره غده ای که به درستی گشتاور نشده است) می توانند عقب نشینی کنند و اجازه دهند قطعات داخلی نشت یا گیر کنند. قطعات یدکی برون سپاری شده یا نادرست - با استفاده از پیستون یا میله ناهماهنگ از مدل دیگر - ممکن است به خوبی تناسب نداشته باشد و باعث تمرکز استرس شود (توجه داشته باشید که استفاده از قطعات غیر OEM یا اشتباه با حدود 10٪ خرابی ها مرتبط است). اگر سیلندر به اشتباه بازسازی شود (گشتاور اشتباه، خون ریزی ضعیف هوا و غیره)، ممکن است در زیر بار ترکیده شود. نصب همچنین شامل اطمینان از درست بودن شیلنگ ها و اتصالات می باشد. یک شیلنگ ضعیف ممکن است از حرکت آزادانه سیلندر جلوگیری کند و نیروی جانبی را تحمیل کند، یا یک سوپاپ نیمه باز می تواند یک قفل هیدرولیک ایجاد کند.

هشدار: برای جلوگیری از ترکیدگی مربوط به طراحی و نصب، مشخصات سیلندر مناسب را از قبل انتخاب کنید . خریداران صنعتی در محیط‌های خشن باید را انتخاب کنند سیلندرهای سنگین طراحی شده برای محیط‌های سخت - برای مثال، سیلندرهایی با ضریب ایمنی بالاتر، پوشش مقاوم در برابر خوردگی (برای جلوگیری از زنگ‌زدگی روی میله‌ها)، و کیت‌های آب‌بندی مناسب برای آب و هوا. در سواحل پرو یا سواحل معدن شیلی ، هوای شور می تواند سطوح میله ها را خورده کند. یک میله فولادی ضد زنگ یا با پوشش سرامیکی عاقلانه است، زیرا گودال های خوردگی روی میله ها می توانند به سرعت آب بندی ها را خراب کرده و منجر به نشتی شوند . در زمستان‌های آسیای مرکزی ، اطمینان حاصل کنید که مواد سیلندر (مهر، روغن، و حتی فلزات) برای دمای زیر صفر درجه‌بندی شده‌اند تا از شکستگی‌های شکننده یا انقباض مهر و موم جلوگیری شود. در حین نصب، از تکنسین های ماهری استفاده کنید که سیلندرها را به درستی تراز می کنند و همه پایه ها و اتصالات را بر اساس مشخصات محکم می کنند. در نهایت، هرگز علائم هشدار را در حین کار نادیده نگیرید : اگر پین سیلندر مدام شل می‌شود یا سیلندر زیر بار 'خزش' می‌کند، می‌تواند نشان دهنده مشکل نصب باشد که ممکن است منجر به خرابی ناگهانی شود. کمی دقت بیشتر در طراحی و راه اندازی برای جلوگیری از عواقب مخرب ترکیدگی سیلندر بسیار مفید است.

سوالات متداول: پیشگیری و انتخاب خرابی سیلندر هیدرولیک

برای نتیجه گیری، در اینجا یک سؤال متداول مختصر است که به سؤالات رایج در مورد خرابی و نگهداری سیلندر هیدرولیک می پردازد، با پاسخ هایی که برای کاربران صنعتی و خریداران در مناطق هدف ما ارائه می شود:

س: چگونه می توانم از خرابی سیلندر هیدرولیک در سیستم های فشار بالا جلوگیری کنم؟
A: جلوگیری از خرابی سیلندر هیدرولیک با نگهداری و بهره برداری مناسب شروع می شود . مایع هیدرولیک را تمیز نگه دارید – آلودگی دلیل شماره 1 مشکلات سیلندر است، بنابراین از فیلترهای با کیفیت استفاده کنید و روغن را در فواصل زمانی توصیه شده تعویض کنید. از تجاوز از فشار یا بار نامی سیلندر خودداری کنید: از شیرهای فشار شکن استفاده کنید و هرگز ماشین آلات خود را اضافه بار نکنید. سیلندرها را به طور منظم از نظر سایش بررسی کنید : به مهر و موم ها از نظر نشتی، میله ها از نظر خراش یا خمیدگی، و پایه ها از نظر ترک نگاه کنید. مشکلات کوچک (مانند نشتی جزئی یا عملکرد پر سر و صدا) را به سرعت برطرف کنید، زیرا اینها می توانند علائم هشدار دهنده اولیه باشند. پیروی از برنامه تعمیر و نگهداری سازنده بسیار مهم است – برای مثال، تعویض مهر و موم یا بوش های فرسوده قبل از خرابی باعث افزایش عمر سیلندر می شود. به طور خلاصه، استفاده مناسب در محدوده‌های طراحی، بازرسی‌های معمول و تمیزی مایعات کلیدی برای جلوگیری از خرابی هستند. تعمیر و نگهداری سیستم هیدرولیک فشار بالا باید یک اولویت برنامه ریزی شده باشد، به ویژه برای ناوگان تجهیزات سنگین در محیط های پر تقاضا.

س: چگونه می توانم سیلندر هیدرولیک آسیب دیده یا خراب را شناسایی کنم؟
پاسخ: چندین علامت هشدار دهنده وجود دارد که سیلندر هیدرولیک آسیب دیده یا شروع به خرابی می کند. به دنبال نشت مایع قابل مشاهده در اطراف سیل سیلندر، میله یا پورت ها باشید - چکه های روغن یا نقاط مرطوب نشان دهنده مشکلات آب بندی است که نیاز به توجه دارد. به توجه کنید تغییرات عملکرد : سیلندری که کند، تکان‌خورده یا پاسخگو نمی‌شود ممکن است نشت یا آسیب داخلی داشته باشد. غیرمعمول صداهای مانند کوبیدن، ضربه زدن، یا خش خش در حین کار، اغلب هوا را در سیستم یا اجزای فرسوده سیگنال می دهند (یک سیلندر سالم به آرامی و بی صدا حرکت می کند). آسیب قابل مشاهده یک پرچم قرمز واضح است - اگر متوجه یک میله پیستون خم شده ، جوش های ترک خورده در نقاط نصب یا فرورفتگی در لوله سیلندر شوید، سیلندر در معرض خطر است. همچنین مراقب داغ شدن بیش از حد سیستم هیدرولیک یا سیلندر باشید، زیرا این امر می تواند نشان دهنده اصطکاک داخلی یا دور زدن مایع باشد. اگر هر یک از این علائم ظاهر شود، سیلندر به احتمال زیاد نیاز به تعمیر یا تعویض قبل از وقوع خرابی کامل (ترکیدگی) دارد. تشخیص زودهنگام این نشانه‌ها می‌تواند شما را از خرابی پرهزینه نجات دهد – برای مثال، تعویض آب‌بند که نشتی دارد بسیار ساده‌تر از برخورد با میله سیلندر است.

س: چه چیزی باعث ترکیدن سیلندر هیدرولیک می شود؟
پاسخ: یک سیلندر هیدرولیک معمولاً به دلیل یک یا چند مورد از شرایط شدید که در بالا توضیح داده شد می ترکد. شایع ترین علت مستقیم فشار بیش از حد سیستم است – اگر فشار داخل سیلندر بیش از حدی باشد که ساختار سیلندر می تواند تحمل کند، ممکن است پاره شود یا باز شود. فشار بیش از حد می تواند ناشی از بارهای شوک ناگهانی، تنظیمات نامناسب شیر تسکین یا نوسانات هیدرولیکی در سیستم باشد. خرابی خستگی یکی دیگر از دلایل است: سیلندری که در اثر سال‌ها تنش چرخه‌ای یا بارهای اضافی قبلی ضعیف شده است ممکن است حتی تحت فشار معمولی روزی ترکیده شود (در اصل مواد پس از استفاده طولانی‌مدت ترک می‌خورند). آلودگی شدید یا بی توجهی می تواند به طور غیرمستقیم باعث ترکیدن نیز شود - برای مثال، اگر روغن کثیف یک سوپاپ را مسدود کند و یک قفل فشار ایجاد کند، یا اگر خوردگی به دیواره سیلندر وارد شده باشد. در نهایت، ایرادات طراحی و نصب (استفاده از سیلندر نامناسب، ناهماهنگی، قطعات بی کیفیت) می تواند منجر به ترکیدگی شود. به طور خلاصه، هر چیزی که ساختار سیلندر را بیش از حد تحت فشار قرار دهد - خواه فشار بیش از حد، فلز ضعیف شده یا تنظیم نامناسب - می تواند باعث ترکیدن سیلندر هیدرولیک شود. با کنترل این عوامل (فشار، نگهداری، تراز و غیره) خطر چنین خرابی های فاجعه باری را تا حد زیادی کاهش می دهید.

س: چگونه سیلندرهای هیدرولیک را برای محیط های سخت یا شدید انتخاب کنم؟
پاسخ: انتخاب سیلندر هیدرولیک مناسب برای محیط های سخت برای قابلیت اطمینان بسیار مهم است. ابتدا، محدوده دما را در نظر بگیرید : برای سرمای شدید (مانند آند در ارتفاعات بالا یا زمستان های روسیه)، سیلندرهایی را انتخاب کنید که دارای مهر و موم هایی هستند که برای دماهای پایین ساخته شده اند (ترکیبات نیتریل یا فلوروکربن ویژه که در سرما انعطاف پذیر می مانند) و از مایع هیدرولیک مناسب با دمای پایین استفاده کنید. برای محیط‌های با گرمای زیاد، مطمئن شوید که مهر و موم‌ها و شیلنگ‌ها برای آن دما درجه بندی شده‌اند تا خراب نشوند. دوم، را بررسی کنید : در محیط‌های مرطوب، ساحلی، یا محیط‌های سخت شیمیایی، سیلندرهایی با مقاومت در برابر خوردگی انتخاب کنید پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی (مانند روکش کروم سخت، آبکاری نیکل، یا میله‌های فولادی ضد زنگ) تا از زنگ زدگی جلوگیری شود. چکمه های محافظ یا دم روی میله نیز می توانند آن را در برابر گرد و غبار و نمک محافظت کنند. سوم، چرخه کار و بار را در نظر بگیرید - کار سنگین یا مداوم در شرایط سخت نیاز به طراحی سیلندرهای سنگین دارد (دیواره های ضخیم تر، فاکتورهای ایمنی بالاتر در فشار و اجزای سایش برتر). به عنوان مثال، اگر در معدن یا میادین نفتی کار می کنید، سیلندر با حاشیه اضافی در درجه فشار و قطر میله بزرگتر می تواند بارهای ضربه را بهتر تحمل کند. خرید از تولید کنندگان معتبر (مانند Blince Hydraulic یا سایر مارک های معتبر) که سفارشی سازی را برای شرایط سخت ارائه می دهند عاقلانه است. درمورد محیط خاص خود با تامین کننده صحبت کنید - آنها ممکن است ویژگی هایی مانند مهر و موم ارتقا یافته، مهر و موم برف پاک کن دوگانه برای کنترل آلودگی اضافی یا پوشش های میله ای خاص را توصیه کنند. با تطبیق مشخصات سیلندر با محیط - دما، رطوبت، گرد و غبار، شدت بار - حداکثر طول عمر و ایمنی تجهیزات هیدرولیک خود را حتی در سخت ترین شرایط تضمین می کنید.